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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐(手把手咨詢(xún)輔導)為主,以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議,以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導,確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容,確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

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    6.先咨詢(xún)后收費;
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    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理,98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果,智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿,三天一條線(xiàn),三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間,智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理,而是企業(yè)的全面改善,智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn),幫助企業(yè)提升管理水平,促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展,最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中,為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準,通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原,并對設備進(jìn)行部分改良,促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想,智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題,目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右,智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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精益咨詢(xún)對流程型企業(yè)精益生產(chǎn)體系建設

精益咨詢(xún)對流程型企業(yè)精益生產(chǎn)體系建設

時(shí)間:2019-09-27 10:11來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司 點(diǎn)擊:
精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司對于流程型化工生產(chǎn)企業(yè),經(jīng)過(guò)幾年的精益管理推進(jìn)實(shí)踐,以豐田生產(chǎn)體系(TPS)為指導,結合流程型化工生產(chǎn)企業(yè)的特點(diǎn),初步探索建立起精益生產(chǎn)體系。
    精益生產(chǎn)咨詢(xún)公司對于流程型化工生產(chǎn)企業(yè),經(jīng)過(guò)幾年的精益管理推進(jìn)實(shí)踐,以豐田生產(chǎn)體系(TPS)為指導,結合流程型化工生產(chǎn)企業(yè)的特點(diǎn),初步探索建立起精益生產(chǎn)體系。
1 加強精益領(lǐng)導力建設
   公司注重精益領(lǐng)導力建設,公司領(lǐng)導通過(guò)不同渠道和方式持續宣傳精益理念,強調精益工作,營(yíng)造精益文化氛圍,如精益機制的完善落實(shí)、精益管理的宣傳推進(jìn)等。公司領(lǐng)導主動(dòng)參與精益管理的有關(guān)工作,公司領(lǐng)導親自對相關(guān)提案、合理化建議進(jìn)行審核,對精益項目立項進(jìn)行審批,并參與實(shí)施重點(diǎn)精益項目。公司領(lǐng)導的重視與參與,對廣大員工參與精益管理工作起到了較好的帶頭示范作用。
2 不斷夯實(shí)精益生產(chǎn)基礎
2.1建立完善組織機構
   公司成立了由總經(jīng)理為組長(cháng)的精益管理領(lǐng)導小組及推進(jìn)實(shí)施小組,分別負責精益管理各項工作的協(xié)調推動(dòng)和組織落實(shí)。從精益生產(chǎn)的實(shí)踐來(lái)看,公司各級組織按照職責分工,在精益生產(chǎn)體系的構建中發(fā)揮了相應的領(lǐng)導和組織作用,成為精益生產(chǎn)持續推進(jìn)的基礎和保障。
2.2持續組織精益培訓工作,提高員工的精益技能和水平
   培訓是提高員工精益技能和水平的重要途徑,公司每年都制定具體的精益管理培訓計劃和方案,定期組織對員工進(jìn)行精益理念、工具、方法等各方面的知識培訓。經(jīng)過(guò)培訓和考核,員工較好地熟悉掌握了精益管理的相關(guān)知識,具備了一定的精益能力。
2.3實(shí)行標準管理,提高生產(chǎn)運營(yíng)管理的規范性和統一性
   公司在生產(chǎn)現場(chǎng)、工藝操作等方面實(shí)行標準化管理,通過(guò)對各種制度、流程、作業(yè)規范等進(jìn)行規范統一并公示執行,提高了各項生產(chǎn)作業(yè)的規范性和標準化水平,從而有效保證了裝置生產(chǎn)的安全、平穩運行。
2.4推行目視化管理,提高現場(chǎng)作業(yè)水平
   公司通過(guò)推行現場(chǎng)目視化管理,在裝置現場(chǎng)設立管線(xiàn)設備標識、物料流向引導、現場(chǎng)作業(yè)規范、操作動(dòng)態(tài)看板、生產(chǎn)信息看板等,指導操作人員現場(chǎng)正確作業(yè),既減少操作失誤和差錯,保證生產(chǎn)作業(yè)安全,同時(shí)提高了工作質(zhì)量效率,現場(chǎng)作業(yè)水平得到明顯提高。
2.5持續推進(jìn)5S管理,提高現場(chǎng)管理水平
   公司通過(guò)推行5S管理工作,改善現場(chǎng)管理秩序和水平,提高工作標準和效率。推進(jìn)小組組織編制了《5S管理手冊》,明確了5S管理的內容、方法、標準、要求,全體員工人手一份。5S開(kāi)展的范圍包括辦公室、操作室、生產(chǎn)現場(chǎng)、庫房等各個(gè)區域。公司通過(guò)每月組織檢查評比、召開(kāi)5S推進(jìn)情況點(diǎn)評會(huì )、懸掛流動(dòng)紅旗等一系列檢查、督導、考核、激勵措施,保證了5S工作的持續推進(jìn),改善了現場(chǎng)管理秩序和水平,提高了工作效率和標準。
2.6推行TPM管理,改善設備運行水平
   公司把TPM推進(jìn)作為提高設備管理水平的重要手段,在經(jīng)過(guò)相關(guān)培訓、輔導后,公司啟動(dòng)了TPM改善項目,以機動(dòng)部、倉儲部為樣板率先開(kāi)展。為保證TPM改善項目的順利推進(jìn),公司成立了TPM推進(jìn)領(lǐng)導小組和工作小組,制定了詳細可行的推進(jìn)計劃,并結合公司實(shí)際情況編寫(xiě)了TPM推進(jìn)培訓課件,組織對生產(chǎn)一線(xiàn)人員進(jìn)行了培訓。
   公司TPM改善項目逐步擴展到公司各單位,重點(diǎn)圍繞生產(chǎn)設備的自主維護展開(kāi)實(shí)施。經(jīng)過(guò)一年多的推進(jìn),逐步完善了設備巡檢、維護、保養、檢修等一系列的制度和流程,設備完好率、平穩運行率等均有明顯提高。
3 實(shí)行準時(shí)制生產(chǎn)
3.1建立客戶(hù)需要與生產(chǎn)計劃的聯(lián)動(dòng)機制,實(shí)行訂單拉動(dòng)生產(chǎn)
   公司初步建立了客戶(hù)需要與生產(chǎn)計劃的聯(lián)動(dòng)機制,由PHSE部牽頭負責根據客戶(hù)需求及生產(chǎn)運營(yíng)的實(shí)際情況制定月度生產(chǎn)計劃,并保證生產(chǎn)計劃的落實(shí)執行。每月20日前,營(yíng)銷(xiāo)部門(mén)根據已接到訂單量、待確認訂單量及潛在的訂單預測量,并結合客戶(hù)歷史使用需求及市場(chǎng)供應情況制定未來(lái)三個(gè)月的滾動(dòng)銷(xiāo)售預測計劃;生產(chǎn)部門(mén)根據裝置運行負荷及計劃性停車(chē)檢修安排,制定裝置未來(lái)三個(gè)月的滾動(dòng)生產(chǎn)預測計劃;倉儲部門(mén)根據月度綜合生產(chǎn)計劃編制時(shí)間分析產(chǎn)品及原料庫存情況。每月25日前,PHSE部召集生產(chǎn)、供應、質(zhì)量、營(yíng)銷(xiāo)等相關(guān)部門(mén),召開(kāi)綜合生產(chǎn)計劃會(huì )議,討論編制月度綜合生產(chǎn)計劃,經(jīng)公司領(lǐng)導審批后組織實(shí)施。
3.2加強物料管理,降低庫存風(fēng)險
   公司建立了物料管理機制,逐步完善了從原材料、中間半成品到產(chǎn)品的倉儲物流管理,完善原料、催化劑、助劑等物品的采購管理,并加強了對采購計劃、采購實(shí)施、過(guò)程控制、質(zhì)量檢驗、入庫、倉儲等環(huán)節的管理監控,在保證安全生產(chǎn)的基礎上關(guān)注原料庫存降低和周轉率提高。同時(shí)加強產(chǎn)品銷(xiāo)售的組織管理,采取相關(guān)措施降低產(chǎn)品庫存和提高交貨及時(shí)率。
4 加強生產(chǎn)自動(dòng)化
4.1建立生產(chǎn)異常處理機制,在發(fā)生異常時(shí)及時(shí)果斷正確處理
  公司建立實(shí)施了生產(chǎn)異常處理機制,制定了各種生產(chǎn)異常情況的處理方案與對策,在生產(chǎn)出現異常狀況時(shí)能夠及時(shí)采取相應措施進(jìn)行果斷處理。生產(chǎn)異常處理機制的相關(guān)對策、方案隨裝置變化情況及時(shí)進(jìn)行補充完善,保證針對性和適用性,相關(guān)作業(yè)人員熟悉了解異常處理機制的對策、方案,在生產(chǎn)發(fā)生異常時(shí)能夠做到及時(shí)、果斷、準確處理。對生產(chǎn)異常情況的處理有記錄,并組織總結分析,不斷進(jìn)行優(yōu)化完善,加強對生產(chǎn)的反饋指導。
  公司每季度組織各班組進(jìn)行事故應急處理演練,并將其納入年終班組的考核指標。通過(guò)各季度的演練和總結,各班組能夠熟練掌握事故應急處理的操作步驟,并通過(guò)演練不斷地進(jìn)行優(yōu)化,從而縮短處理時(shí)間,提高事故處理的準確性和安全性。
4.2嘗試運用防錯裝置,自動(dòng)預防、糾正可能發(fā)生的異常問(wèn)題
  公司嘗試在不同生產(chǎn)線(xiàn)運用防錯裝置,如報警系統、自保系統等,實(shí)現裝置自動(dòng)預防、糾正可能發(fā)生的異常問(wèn)題。定期組織對防錯裝置進(jìn)行檢驗、校正,確保安全運行。公司在各個(gè)重要的工藝控制點(diǎn)上加裝了聲光報警,如水洗塔壓力高限報警,鹽酸貯槽液位高、低限報警,地下廢酸槽液位低限報警,HCL塔、一分塔、二分塔壓力高限報警,脫氣塔和精餾塔壓力高限報警,HF計量槽壓力高限報警等。
4.3建立缺陷統計分析機制,不斷解決缺陷隱患,提高裝置運營(yíng)水平
  公司建立了缺陷的統計分析機制,定期組織對各生產(chǎn)線(xiàn)生產(chǎn)過(guò)程中工藝、設備存在的缺陷問(wèn)題進(jìn)行分析,查找原因,制定針對性措施進(jìn)行改進(jìn),并建立了相關(guān)的缺陷統計分析記錄臺賬。公司還建立了相應的設備、管線(xiàn)臺帳。定期對設備和管線(xiàn)腐蝕情況進(jìn)行檢查,根據其腐蝕速率制定維護保養及定期更換計劃,從而減少裝置的非計劃停車(chē),保證裝置的安全平穩運行。
5 建立落實(shí)持續改善機制
5.1建立提案/合理化建議機制,持續查找問(wèn)題并改進(jìn)
  暴露問(wèn)題是精益改善的基礎。公司通過(guò)制定完善提案/合理化建議提出、審核、處理、反饋的制度流程,并采取相應的考核激勵措施,引導鼓勵員工不斷查找問(wèn)題,并實(shí)施改進(jìn)。通過(guò)深入扎實(shí)的推進(jìn),公司提案/合理化建議機制不斷深入完善,并取得很好的效果。提案數量從最初的人均1.3條到現在的人均12.8條。提案的深度也不斷提升,由最初的以5S管理為主到現在的以生產(chǎn)工藝改進(jìn)為主。
5.2加強成本控制,持續降低生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本
  公司建立了成本分析與監控機制,將公司成本分解到生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)的具體環(huán)節和對象,保證其可衡量,并通過(guò)成本報表等對生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本進(jìn)行監控。通過(guò)對公司成本按構成環(huán)節和對象進(jìn)行分解、分析,查找原因,制定目標,持續采取措施降低成本。在對成本進(jìn)行分解的基礎上,針對影響成本較大的產(chǎn)能提升、能耗物耗降低和物流成本管控等方面,公司通過(guò)成立專(zhuān)項工作組、實(shí)施員工精益改善提案和精益項目等方式不斷實(shí)施改進(jìn),推動(dòng)成本的持續降低。



 


(責任編輯:智泰咨詢(xún))