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精益生產(chǎn)之八大浪費

精益生產(chǎn)之八大浪費

時(shí)間:2023-12-15 13:50來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:精益生產(chǎn) 點(diǎn)擊: 次
浪費的層次：第一層次 過(guò)剩生產(chǎn)能力：1過(guò)多人員；2.過(guò)剩設備；3.過(guò)剩物料；4過(guò)剩廠(chǎng)房。 第二層次 工作進(jìn)度過(guò)：1.制造過(guò)剩（隱藏等待）......
精益生產(chǎn)的八大浪費的層次
第一層次 過(guò)剩生產(chǎn)能力：1過(guò)多人員；2.過(guò)剩設備；3.過(guò)剩物料；4過(guò)剩廠(chǎng)房。
第二層次 工作進(jìn)度過(guò)：1.制造過(guò)剩（隱藏等待）。
第三層次 庫存過(guò)剩（隱藏等待）。
第四層次 1.多余倉庫；2.多余庫存管理；3.多余搬運；4.多余搬運設備
 
一、.制造過(guò)多的浪費：無(wú)法保證可賣(mài)出的產(chǎn)品做了太多----是浪費的源頭。
 
表現形式：
1.物流阻塞；
2.庫存、在制品增加；
3.產(chǎn)品積壓造成不良發(fā)生；
4.資金回轉率；
5.材料、零件過(guò)早取得；
6.影響計劃彈性及生產(chǎn)系統的適應能力。
 
制造過(guò)多是一種浪費的原因：
1.只是提前用掉了費用（材料費、人工費）而已，并無(wú)其它好處；
2.會(huì )把等待的浪費隱藏起來(lái)，掩蓋稼動(dòng)不夠的問(wèn)題；
3.會(huì )使制程間積壓在制品，制程時(shí)間變長(cháng)，現場(chǎng)工作空間變大；
4.會(huì )產(chǎn)生搬運、堆積的浪費；
5.使先進(jìn)先出的工作產(chǎn)生困難；
6.會(huì )造成庫存空間的浪費。
 
原因：
1.人員過(guò)剩；
2.設備稼動(dòng)過(guò)剩；
3.生產(chǎn)浪費大；
4.業(yè)務(wù)訂單預測有誤；
5.生產(chǎn)計劃與統計錯誤。
 
對策：
1.顧客為中心的彈性生產(chǎn)系統；
2.單件流動(dòng)—一個(gè)流生產(chǎn)線(xiàn)；
3.看板管理的貫徹；
4.快速換線(xiàn)換模 ；
5.少人化的作業(yè)方式；
6.均衡化生產(chǎn)；
 
注意事項：
1.生產(chǎn)速度快并不代表效率高；
2.設備余力并非一定是埋沒(méi)成本；
3.生產(chǎn)能力過(guò)剩時(shí)，應盡量先考慮減，少作業(yè)人員，但并非辭退人員，而
  是更合理、更有效率地應用人員。
 
二、等待的浪費：雙手均未抓到及摸到東西的時(shí)間---材料、作業(yè)、搬運、檢查之所有等待，以及寬放和監視作業(yè)。
 
表現形式：
1.自動(dòng)機器操作中，人員的“閑視”等待；
2.作業(yè)充實(shí)度不夠的等待；
3.設備故障、材料不良的等待；
4.生產(chǎn)安排不當的人員等待；
5.上下工程間未衍接好造成的工程間的等待。
 
原因：
1.生產(chǎn)線(xiàn)布置不當，物流混亂；
2.設備配置、保養不當；
3.生產(chǎn)計劃安排不當；
4.工序生產(chǎn)能力不平衡；
5.材料未及時(shí)到位；
6.管理控制點(diǎn)數過(guò)多；
7.品質(zhì)不良。
 
對策：
1.采用均衡化生產(chǎn)；
2.制品別配置—一個(gè)流生產(chǎn)；
3.防誤措施；
4.自動(dòng)化及設備保養加強；
5.實(shí)施目視管理；
6.加強進(jìn)料控制。
 
注意事項：
1.自動(dòng)化不要閑置人員；
2.供需及時(shí)化；
3.作管理點(diǎn)數削減。
 
 
三、搬運的浪費：不必要的移動(dòng)及把東西暫放在一旁---不必要的搬運、工作的移動(dòng)、預置、改裝以及長(cháng)距離的搬運流程和活性度差等。流程中因兩點(diǎn)間距離遠﹐而造成的搬運  走動(dòng) 等浪費﹐包括人和機器如﹕直接﹕物流損失﹔時(shí)間損失﹔動(dòng)作損失﹔勞動(dòng)強度↑﹔→效率低;
 
表現形式：
1.搬運距離很遠的地方，小批量的運輸；
2.主副線(xiàn)中的搬運；
3.出入庫次數多的搬運；
4.破損、刮痕的發(fā)生。
 
原因：
1.生產(chǎn)線(xiàn)配置不當；
2.未均衡化生產(chǎn)；
3.坐姿作業(yè)；
4.設立了固定的半成品放置區；
5.生產(chǎn)計劃安排不當。
 
對策：
1.U型設備配置；
2.一個(gè)流生產(chǎn)方式；
3.站立作業(yè)；
4.避免重新堆積、重新包裝。
 
注意事項：
1.工作預置的廢除；
2.生產(chǎn)線(xiàn)直接化；
3.觀(guān)念上不能有半成品放置區；
4.人性考慮并非坐姿才可以。
 
四、加工的浪費：因技術(shù)（設計、加工）不足造成加工上的浪費---原本不必要的工程或作業(yè)被當成必要。
 
表現形式：
1.在加工時(shí)超過(guò)必要以上的距離所造成的浪費；
2.沖床作業(yè)上重復的試模，不必要的動(dòng)作；
3.成型后去毛頭，加工的浪費；
4.鉆孔后的倒角，紋孔作業(yè)的浪費；
5.最終工序的修正動(dòng)作。
 
原因：
1.工程順序檢討不足；
2.作業(yè)內容與工藝檢討不足；
3.模夾治具不良；
4.標準化不徹底；
5.材料未檢討。
 
對策：
1.工程設計適正化；
2.作業(yè)內容的修正；
3.治具改善及自動(dòng)化；
4.標準作業(yè)的貫徹；
5.VA/VE的推進(jìn)；
6.設計FMEA的確實(shí)推進(jìn)。
 
注意事項：
1.了解同行的技術(shù)發(fā)展；
2.公司各部門(mén)對于改善的共同；
3.參與及持續不斷的改善。
 
五、庫存的浪費：不良所造成的庫存，半成品所造成的庫存，制造過(guò)多所造成的庫存---材料、零件、組合件等物品的停滯狀態(tài)，包括庫存及在制品等。
 
表現形式：
1.不良品存在庫房?jì)却蓿?br /> 2.設備能力不足所造成的安全庫存；
3.換線(xiàn)時(shí)間太長(cháng)造成次大批量生產(chǎn)的浪費；
4.采購過(guò)多的物料變庫存。
 
過(guò)多的庫存會(huì )隱藏的問(wèn)題點(diǎn):
1.沒(méi)有管理的緊張感，阻礙改善的活性化；
2.設備能力及人員需求的誤判；
3.對場(chǎng)地需求的判斷錯誤；
4.產(chǎn)品品質(zhì)變差的可能性；
5.容易出現呆滯物料。
 
原因：
1.視庫存為當然；
2.設備配置不當或設備能力差；
3.大批量生產(chǎn)，重視稼動(dòng)；
4.物流混亂,呆滯物品未及時(shí)處理；
5.提早生產(chǎn)；
6.無(wú)計劃生產(chǎn)；
7.客戶(hù)需求信息未了解清楚。
 
對策：
1.庫存意識的改革；
2.U型設備配置；
3.均衡化生產(chǎn)；
4.生產(chǎn)流程調整順暢；
5.看板管理的貫徹；
6.快速換線(xiàn)換模；
7.生產(chǎn)計劃安排考慮庫存消化。
 
注意事項：
1.庫存是萬(wàn)惡之源；
2.管理點(diǎn)數削減降低安全庫存；
3.消除生產(chǎn)風(fēng)險降低安全庫存。
 
六、動(dòng)作的浪費：額外動(dòng)作的浪費---不必要的動(dòng)作、無(wú)附加價(jià)值的動(dòng)作，及較慢的動(dòng)作。
 
表現形式：
1.工作時(shí)的換手作業(yè)；
2.未倒角之產(chǎn)品造成不易裝配的浪費；
3.小零件組合時(shí)，握持壓住的浪費；
4.動(dòng)作順序不當造成動(dòng)作重復的浪費；
5.尋找的浪費。
 
原因：
1.作業(yè)流程配置不當；
2.無(wú)教育訓練；
3.設定的作業(yè)標準不合理。
 
對策：
1.一個(gè)流生產(chǎn)方式的編成；
2.生產(chǎn)線(xiàn)U型配置；
3.標準作業(yè)之落實(shí)；
4.動(dòng)作經(jīng)濟原則的貫徹；
5.加強教育培訓與動(dòng)作訓練。
 
注意事項：
1.補助動(dòng)作的消除；
2.運用四大經(jīng)濟原則；
3.作業(yè)標準。
 
七、不良的浪費：制造不良品所損失的浪費，越做損失越大---材料不良、加工不良、檢查、市場(chǎng)不良、整修工件等。
 
表現形式：
1.因作業(yè)不熟練所造成的不良；
2.因不良而修整時(shí)所造成的浪費；
3.因不良造成人員及工程增多的浪費；
4.材料費增加。
 
原因：
1.標準作業(yè)欠缺；
2.過(guò)分要求品質(zhì)；
3.人員技能欠缺；
4.品質(zhì)控制點(diǎn)設定錯誤；
5.認為可整修而做出不良；
6.檢查方法、基準等不完備；
7.設備、模夾治具造成的不良。
 
對策：
1.自動(dòng)化、標準作業(yè)；
2.防誤裝置；
3.在工程內做出品質(zhì)保證；
4.一個(gè)流的生產(chǎn)方式；
5.品保制度的確立及運行；
6.定期的設備、模治具保養；
7.持續開(kāi)展“5S管理活動(dòng)”。
 
注意事項：
1.能回收重做的不良；
2.能修理的不良；
3.誤判的不良。
 
八. 管理浪費：
1.浪費的定義：基于工廠(chǎng)的管理和運作方式使公司不能獲取最大利潤而造成的浪費.是競爭力強弱的表現﹔用于衡量工廠(chǎng)管理水平,包括管理者對管理技術(shù)的認知高度和整個(gè)供應鏈的綜合質(zhì)素.如﹕生產(chǎn)力(效率﹑良品率﹑成本﹑技術(shù)) ﹔周期(研發(fā)﹔交付﹔流程)﹔資源利用等。
 
2.浪費的表現：生產(chǎn)力﹕QDC﹔效率﹔產(chǎn)能﹔供應鏈﹕WIP(庫存)﹔交付周期﹔
資源利用率﹕資源(人/機/料/法/環(huán)/供貨商/客戶(hù))利用﹔存貨周期(料)﹔設備利用率(機)﹔周轉率﹕資金周轉﹔庫存周轉。
 
3. 浪費的產(chǎn)生：管理能力﹕素質(zhì);執行力(速度/準度/精度); (相互)技術(shù)層次﹕認知高度﹔把握度﹔(相對)標準化﹕可行度﹔推廣度﹔(點(diǎn)線(xiàn)面)企業(yè)素質(zhì)﹕整體素質(zhì)﹔(斜坡球體理論) 。
 
4.浪費的消除：培訓﹕理論與案例培訓’考核認知﹕標準化﹔獲利壓力﹔可改善性﹔檢知﹕執行績(jì)效﹔量化分析﹔獎懲﹕獎則﹔罰則﹔執行制度。
 
表現形式：
1.文件或信息放在桌上或在電腦內等待決策或簽字；
2.因安排不當造成項目進(jìn)程過(guò)長(cháng)；
3.做了沒(méi)有價(jià)值的事情。
 
原因：
1.沒(méi)有詳細的計劃安排；
2.作業(yè)手續太復雜
3.重復勞動(dòng)多
4.拖延、打擾和精力不集中
 
對策：
1.不要推遲進(jìn)行對你不合意的工作
2.要有詳細的工作計劃，并分解成許多可
3.操作的小任務(wù)，采取“分而治之”的方法
4.利用科技的力量來(lái)提升效率
5.去除不必要的重復勞動(dòng)，精簡(jiǎn)作業(yè)流程
       此浪費在服務(wù)行業(yè)較普遍，只要消除此浪費，可提高效率，以及顧客滿(mǎn)意度，且不需花費任何成本，這些浪費都是能避免和消除的。把不可能的事情變成可能----創(chuàng )新和改善，精益生產(chǎn)的思想才是實(shí)現精益生產(chǎn)的關(guān)鍵。
 



(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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