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  • 專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

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  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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精益管理十大原則

精益管理十大原則

時(shí)間:2023-12-16 10:58來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
全系統精益化管理是以企業(yè)全價(jià)值鏈為改進(jìn)方向，以方針、目標為引領(lǐng)、戰略為導向的全系統精益管理體系。
       全系統精益管理是以企業(yè)全價(jià)值鏈為改進(jìn)方向，以方針、目標為引領(lǐng)、戰略為導向的全系統精益管理體系。它由生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)改善活動(dòng)（精益營(yíng)銷(xiāo)、精益研發(fā)設計、精益采購、精益質(zhì)量、精益生產(chǎn)、精益物流）和支持改善活動(dòng)（精益人力資源、精益人才育成、精益財務(wù)、精益會(huì )計、精益服務(wù)、精益供應鏈、精益信息化等）以及基礎改善活動(dòng)（精益班組、精益現場(chǎng)）等部分組成。
原則一：過(guò)度精益化
號稱(chēng)“已成功實(shí)施精益生產(chǎn)”的通用汽車(chē)公司破產(chǎn)重組；精益生產(chǎn)的創(chuàng )始者豐田也因“精而不益”栽在自己“過(guò)度精益”（質(zhì)量門(mén)）上。所以，精益化必須抓住其精益的本質(zhì)和靈魂，確保消除浪費、降低成本、持續改善、零缺陷和創(chuàng )造價(jià)值同步實(shí)施，否則就會(huì )陷入“精而不益”的尷尬境地。
原則二：成本精益化
精益化成本控制，應從企業(yè)運營(yíng)管理的全方位考量，并著(zhù)眼于企業(yè)的價(jià)值創(chuàng )造與可持續發(fā)展，而不能孤立地追求成本最小化。經(jīng)營(yíng)管理者必須從企業(yè)運營(yíng)管理的各個(gè)方面實(shí)施全面、全系統、全方位的精益管理，將成本控制與企業(yè)的競爭戰略、價(jià)值創(chuàng )造與可持續發(fā)展相結合，將低成本管理引向正確的方向。
原則三：價(jià)值精益化
精益管理絕不能忽視價(jià)值流的梳理，否則就會(huì )產(chǎn)生方向性錯誤，導致精益管理過(guò)程中困難重重。管理者要對精益生產(chǎn)的價(jià)值流事先加以梳理，從根本上確保精益化方向的正確。
原則四：基礎精益化
基礎建設是精益現場(chǎng)管理的根基，精益管理建設的實(shí)現需要需要不斷完善的基礎建設。只有完善了基礎建設，才有可能開(kāi)啟精益化之門(mén)。否則精益化就會(huì )成為空中樓閣。
原則五：全員精益化
精益化的推行，不是某個(gè)部門(mén)、某位員工的工作，絕不可能借助局部之力即可實(shí)現，而必須強化企業(yè)上下的全局統籌意識，并全員積極地付諸精益化行動(dòng)。
原則六：協(xié)同精益化
精益化不是局部與孤島。開(kāi)展精益化生產(chǎn)與管理不僅僅局限于生產(chǎn)車(chē)間、生產(chǎn)現場(chǎng)。企業(yè)精益管理需要各部門(mén)提供相應的支持，真正的精益管理必須“銷(xiāo)供產(chǎn)、人財物、信息”一體化同步協(xié)同精益，形成企業(yè)整體的精益化系統，從全面整體精益來(lái)實(shí)現企業(yè)全面精益化目標。
原則七：人才精益化
精益生產(chǎn)、精益管理，最終還是通過(guò)人來(lái)推行，來(lái)實(shí)施。每位員工都是精益生產(chǎn)、精益管理的主人，也就是說(shuō)，精益化活動(dòng)的開(kāi)展、推進(jìn)、實(shí)施，需要大量具有精益思維、精益技能的人才來(lái)保證，否則，精益生產(chǎn)、精益管理無(wú)疑是空中樓閣、無(wú)本之木，精益化目標的實(shí)現將遙遙無(wú)期。
原則八：技術(shù)精益化
管理者應確保技術(shù)能力、精益設計、精益質(zhì)量與精益制造能力的完美對接，確保技術(shù)優(yōu)勢和過(guò)程能力的穩定性，以此確保精益化目標的實(shí)現。
原則九：標準精益化
標準化僅僅是實(shí)現精益化的媒介與載體，為標準而標準，只會(huì )給企業(yè)造成不必要的形式浪費。實(shí)施標準化管理的方向是精益化，精益化的標準化才是管理之王道，才是持續改善精益管理的終極目標。
原則十：持續精益化
精益化管理不是一朝一夕之功，而是一項持續改善的系統工程。
(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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