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智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。
手把手咨詢(xún)輔導

智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
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智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
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優(yōu)秀案例
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深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。
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智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。
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深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行
TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運
精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。
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在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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精益生產(chǎn)的誕生及其特點(diǎn)

精益生產(chǎn)的誕生及其特點(diǎn)

時(shí)間:2023-12-16 11:06來(lái)源:未知 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊:
   
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精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車(chē)公司誕生的全新生產(chǎn)方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出......

精益生產(chǎn)的誕生及其特點(diǎn)

精益生產(chǎn)方式是繼單件生產(chǎn)方式和大量生產(chǎn)方式之后在日本豐田汽車(chē)公司誕生的全新生產(chǎn)方式。精益的“精”就是指更少的投入，而“益”指更多的產(chǎn)出。

本世紀中葉，當美國的汽車(chē)工業(yè)處于發(fā)展的頂峰時(shí)，以大野耐一為代表的豐田人對美國的大量生產(chǎn)方式進(jìn)行了徹底的分析，得出了兩條結論：
1.大量生產(chǎn)方式在削減成本方面的潛力要遠遠超過(guò)其規模效應所帶來(lái)的好處
2.大量生產(chǎn)方式的縱向泰勒制組織體制不利于企業(yè)對市場(chǎng)的適應和職工積極性、智慧和創(chuàng )造力的發(fā)揮
基于這兩點(diǎn)認識，豐田公司根據自身面臨需求不足、技術(shù)落后、資金短缺等嚴重困難的特點(diǎn)，同時(shí)結合日本獨特的文化背景，逐步創(chuàng )立了一種全新的多品種、小批量、高效益和低消耗的生產(chǎn)方式。這種生產(chǎn)方式在1973年的石油危機中體現了巨大的優(yōu)越性，并成為80年代日本在汽車(chē)市場(chǎng)競爭中戰勝美國的法寶，從而促使美國化費500萬(wàn)美元和5年時(shí)間對日本的生產(chǎn)方式進(jìn)行考察和研究，并把這種生產(chǎn)方式重新命名為精益生產(chǎn)(LEAN PRODUCTION)。
精益生產(chǎn)的核心是消除一切無(wú)效勞動(dòng)和浪費，它把目標確定在盡善盡美上，通過(guò)不斷地降低成本、提高質(zhì)量、增強生產(chǎn)靈活性、實(shí)現無(wú)廢品和零庫存等手段確保企業(yè)在市場(chǎng)競爭中的優(yōu)勢，同時(shí)，精益生產(chǎn)把責任下放到組織結構的各個(gè)層次，采用小組工作法，充分調動(dòng)全體職工的積極性和聰明才智，把缺陷和浪費及時(shí)地消滅在每一個(gè)崗位。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現在生產(chǎn)制造系統，同樣也體現在產(chǎn)品開(kāi)發(fā)、協(xié)作配套、營(yíng)銷(xiāo)網(wǎng)絡(luò )以及經(jīng)營(yíng)管理等各個(gè)方面，它將成為二十一世紀標準的全球生產(chǎn)體系。
(責任編輯：智泰咨詢(xún))