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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

咨詢(xún)熱線(xiàn)：
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我們的優(yōu)勢
專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。
手把手咨詢(xún)輔導

智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
一次咨詢(xún)持續服務(wù)

智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

1.咨詢(xún)費用比同行低30%以上;
2.咨詢(xún)項目續簽率90%以上；
3.咨詢(xún)項目100%落地；
4.咨詢(xún)項目指標100%達成；
5.一次咨詢(xún)持續服務(wù)；
6.先咨詢(xún)后收費；
7.現場(chǎng)咨詢(xún)輔導外其它服務(wù)一切免費。

優(yōu)秀案例
6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。
5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。
TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行
TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運
精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。
精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

聯(lián)系方式
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精益生產(chǎn)改善手法是什么

精益生產(chǎn)改善手法是什么

時(shí)間:2021-03-22 13:25來(lái)源:原創(chuàng  ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊:
   
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恒變的真理-凡事一定有更好的方法！IE的追求：IE = Rationalization, Optimization合理化，最妥善的方法。

恒變的真理-凡事一定有更好的方法！
IE的追求：IE = Rationalization, Optimization合理化，最妥善的方法
Improving Constantly   持續不斷的改善
Solving problems       解決問(wèn)題
Eliminating Waste       消除浪費
Accurate      要準確
Better         更好
Cheaper    更省錢(qián)
Doable     可行的
Easier     更容易
Faster      更快

改善的基礎 3S

Simplification 簡(jiǎn)單化	使構造單純使方法簡(jiǎn)單使數（量）減少	減少零件的件數使位置的決定單純化自動(dòng)化，加工方式
Standardization 標準化	將方法、手續統一化將材質(zhì)、形狀的范圍縮小將規格、尺寸標準化	規格的統一傳票的統一作業(yè)標準的訂定收集配送時(shí)間定時(shí)化
Specialization專(zhuān)門(mén)化	將機種、品種專(zhuān)業(yè)化將種類(lèi)、工作專(zhuān)門(mén)化	有蓋車(chē)、無(wú)蓋車(chē)、家畜車(chē)、冷凍車(chē) 設備及模等的專(zhuān)業(yè)化職務(wù)的專(zhuān)門(mén)化（裝配、搬運、檢查……）

5 WHY 追求真因
-1.WHY：為什么機器停了?
       因為負荷過(guò)大，保險絲斷了。
-2.WHY：為什么會(huì )負荷過(guò)大? ?
       因為軸承部分不夠潤滑。
-3.WHY：為什么不夠潤滑? ? ?
       因為潤滑油泵吸不上油。
-4. WHY：為什么吸不上油? ? ? ?
       油嘴磨損，松動(dòng)了。
-5.WHY：為什么磨損了? ? ? ? ?
       因為沒(méi)有安裝過(guò)濾器，粉屑進(jìn)去了。

5W2H

主題	做什么？	要做的是什么？該項任務(wù)能取消嗎？	取消不必要的任務(wù)
目的	為什么做？	為什么這項任務(wù)任務(wù)是必須的？澄清目的	取消不必要的任務(wù)
位置	在何處做？	在哪兒做這項工作？必須在那兒做嗎？	改變順序或組合
順序	何時(shí)做？	什么時(shí)間是做這項工作的最佳時(shí)間？必須在那個(gè)時(shí)間做嗎？
人員	誰(shuí)來(lái)做？	誰(shuí)來(lái)做這項工作？應該讓別人做嗎？為什么是我做這項工作？
方法	怎么做？	如何做這項工作？這是最好的方法嗎？還有其他方法嗎？	簡(jiǎn)化任務(wù)
成本	花費多少？	現在的花費是多少？改進(jìn)后將花費多少？	選擇一種改進(jìn)方法

ECRS(四巧)
Elimination              取消
Combination             合并
Rearrangement      重排
Simplification            簡(jiǎn)化

瓶頸管理原則
1.平衡物流，而不是平衡生產(chǎn)能力
2.非瓶頸的利用程度不是由其本身決定，而是由系統的瓶頸決定
3.瓶頸上一個(gè)小時(shí)的損失則是整個(gè)系統的一個(gè)小時(shí)的損失；
4.非瓶頸節省的一個(gè)小時(shí)無(wú)益于增加系統的產(chǎn)銷(xiāo)率；

IE七大手法
1.程序分析法(流程法)
2.動(dòng)作分析法(動(dòng)改法)
3.雙手并用法(雙手法)
4.人機配合法(人機法)
5.工作抽查法(抽查法)
6.防止錯誤法(防錯法)
7.5W1H法(五五法)

流程法
將不同的動(dòng)作類(lèi)型用不同的符號表示,Review其中的動(dòng)作有無(wú)價(jià)值,并排出最合理的流程.

動(dòng)改法
1.動(dòng)改法---有關(guān)人體運用的原則

原則1：兩手同時(shí)開(kāi)始及完成動(dòng)作(例：試想獨臂作業(yè))。
原則2：除休息時(shí)間外,兩手不應同時(shí)空閑。
原則3：兩臂的動(dòng)作應反向同時(shí)對稱(chēng)。(左手拾螺絲,右手拾電批)
原則4:盡可能以最低等級動(dòng)作工作(動(dòng)作等級分類(lèi):如后圖)
原則5：物體的動(dòng)量盡可能利用之(例:產(chǎn)品沿流道下滑/打擊機)
原則6：連續曲線(xiàn)運動(dòng)較方向突變直線(xiàn)運動(dòng)佳(例:畫(huà)圓與畫(huà)正方形)
原則7：彈道式運動(dòng)較輕快(自然帶弧形的運動(dòng)比受限制或受控制的運動(dòng)輕快和準確) ---拋磚/投鉛球
原則8：動(dòng)作宜輕松有節奏。

2.動(dòng)改法---有關(guān)工作場(chǎng)所布置與環(huán)境的原則

原則9：工具物料應置於固定處所。例：物料擺放五定：定點(diǎn)、定位、定品、定型、定量。
原則10：工具物料裝置應以工作順序排列并置于近處。例：現場(chǎng)物料擺放依工序/物品擺放依使用順序(或先進(jìn)先出)
原則11：零件、物料應盡量利用重力墮送到靠近用料的地方。例：現場(chǎng)物料斗(箱)。
原則12：盡可能采用下滑式運送裝置。
原則13：適當之照明。
- 充足光照度，光線(xiàn)顏色適當/無(wú)反光/投射方向正確。
- 可見(jiàn)度：物體本身的明亮度/物體與背景的對比度/本身尺寸與眼睛之距離等。
原則14:工作臺椅應適當與舒適。例：進(jìn)行組裝時(shí)工作臺面高度大約為85CM較為適當
試想:若椅子太高或太低會(huì )怎么樣？

3.動(dòng)改法---有關(guān)工具設備之原則

原則15：盡量以足踏/夾具替代手之工作。例：縫紉機。
原則16：盡可能將二種工具合并。例：兩用釘錘，雙頭板手，附橡皮之鉛筆。
原則17：工具、物料預放在工作位置(例：目視工具定位板)。
原則18：以手指負荷能力分配工作。
- 右手：食/中/無(wú)/小/1246左：食/中/無(wú)/小/3578。
原則19：手柄接觸面積盡可能加大例：汽車(chē)方向盤(pán)包皮/圓形手柄)。
原則20：操作桿盡可能少變更姿勢。例：船舵/機車(chē)方向盤(pán)由Y形=>圓形。

流程路線(xiàn)經(jīng)濟原則
1.路線(xiàn)越短越好
2.禁止“孤島”
3.減少停滯
4.消除重復停滯
5.消除交叉路線(xiàn)
6.禁止逆行

動(dòng)改法---動(dòng)作改善重點(diǎn)
改善重點(diǎn):
1.需要全身用力的工作。亦即必須用手,腳或全身用力方能完成的工作,或向膝蓋下方伸手及蹲下拿起物品的動(dòng)作,因為這些工作會(huì )引起肌肉的疲勞。
2.不自然的姿勢。例如蹲在地上做事,或彎著(zhù)腰工作等,這些不自然的姿勢亦會(huì )引起肌肉的疲勞。
3.需要注意力的工作。需花時(shí)間檢驗工作。例如必須仔細對準的工作或必須謹慎挑選的工作等,因為這些工作會(huì )引起精神上的疲勞。
4.厭惡的工作。例如噪音很大,空氣污染,機器容易故障的工作。

雙手法
意義：
以圖表方式，來(lái)記錄操作者雙手(足)的動(dòng)作過(guò)程，藉此記錄來(lái)做一進(jìn)一步分析改善。
應用范圍：
1.以人為主的工作，對象為人的雙手或雙足。
2.專(zhuān)注于某一固定地點(diǎn)的研究。
3.該工作有高度的重復性。
功用：
1.加以質(zhì)疑,尋求改善。(改治具?改物料放置方位?改作業(yè)方法?)

人機法
意義：
以圖表示的方式,記錄操作人員與一部或多部機器的操作關(guān)系.并藉此記錄來(lái)進(jìn)一步的分析與改善。
作用：
1.確認人與機器的時(shí)間有無(wú)空閑。
2.利用這段空閑，操作另一臺機器。
3.利用空閑作清除削屑、量測或其它手工工作。

抽查法
1.利用統計學(xué)原理,進(jìn)行抽樣調查的方法。
2.樣本的概念/群體。
3.抽樣及工作抽查的好處。
-時(shí)間上不充許/成本大/不可能/不必要。
-觀(guān)測時(shí)間短。
-從事觀(guān)測記錄的人員不需要具備太高深的技術(shù)。
-對被觀(guān)測的對象所產(chǎn)生的干擾次數及時(shí)間少。
(工時(shí)：選好熟悉度對象，選定時(shí)間段，扣減相關(guān)因素，數據整理，改善措施)

抽查法---工作抽查的實(shí)施步驟
1.確認工作抽查的目的。
2.初期觀(guān)察，收集有關(guān)資料。
3.確定抽查的工作項目及明確定義。
4.抽查觀(guān)測記錄表格的設計。
5.抽查的觀(guān)測次數的決定。
6.抽查行程的安排。
7.決定觀(guān)測時(shí)間。
8.現場(chǎng)觀(guān)測。
9.資料分析與整理。
10.提出改善建議

(責任編輯：智泰咨詢(xún))