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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

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             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

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               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

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  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

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  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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5S咨詢(xún)公司總結國內企業(yè)推行5S管理存在的問(wèn)題

5S咨詢(xún)公司總結國內企業(yè)推行5S管理存在的問(wèn)題

時(shí)間:2019-09-27 10:16來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:5S咨詢(xún)公司 點(diǎn)擊: 次
中國企業(yè)在5S管理模式的基礎上推出了5S管理模式，為建立健全中國企業(yè)管理體制作出了有益嘗試，取得了一定的成效。
        隨著(zhù)我國改革開(kāi)放的不斷深入以及經(jīng)濟全球化進(jìn)程的不斷加快，企業(yè)的經(jīng)營(yíng)業(yè)績(jì)欣欣向榮，但企業(yè)的基礎管理卻十分薄弱。雖然中國企業(yè)已經(jīng)引進(jìn)并學(xué)習了國外很多優(yōu)秀的管理經(jīng)驗，但仍然面臨著(zhù)許多管理困境，例如產(chǎn)品不良率居高不下、生產(chǎn)效率低下、成本增加、人員流失率高、安全事故頻發(fā)等，阻礙著(zhù)企業(yè)的進(jìn)一步發(fā)展。特別是我國加入了WTO后，外國企業(yè)來(lái)華投資越來(lái)越多，面對世界知名企業(yè)在管理水平上的巨大差距，中國的企業(yè)不甘落后，奮起直追。在結合了國內企業(yè)自身實(shí)際以后，中國企業(yè)在5S管理模式的基礎上推出了5S管理模式，為建立健全中國企業(yè)管理體制作出了有益嘗試，取得了一定的成效。與有效推行5S管理的企業(yè)相比，中國大陸企業(yè)的現場(chǎng)管理依然存在較大差距。
據有關(guān)資料顯示：我國目前有90%的日資企業(yè)和臺資企業(yè)將5S管理納入日常工作，70%港資企業(yè)正在推行5S管理。珠江三角洲，長(cháng)江三角洲有70%的企業(yè)了解5S或正在推行5S管理，真正系統有效地推行5S管理的企業(yè)僅有30%，而一些內地企業(yè)目前大部分還沒(méi)有導入這項管理活動(dòng)。
由于國內企業(yè)發(fā)展起步晚、基礎弱、經(jīng)驗少，還未形成健全的企業(yè)管理體制，在推行5S精益管理模式時(shí)，難免會(huì )遇到許多新出現的問(wèn)題，無(wú)法及時(shí)有效地解決，這些問(wèn)題主要表現在以下幾個(gè)方面：
（1）意識層面
一方面，國內企業(yè)對5S的認識過(guò)于膚淺，認為5S管理僅僅是為了保證工作環(huán)境的整潔清爽，生產(chǎn)現場(chǎng)的規范、整潔與生產(chǎn)效率、產(chǎn)品質(zhì)量無(wú)關(guān)，突擊搞衛生、擺放整齊只是為了應付上級領(lǐng)導的檢查、客戶(hù)的參觀(guān)；5S咨詢(xún)公司就是靠貼標語(yǔ)、喊口號、多開(kāi)會(huì )、開(kāi)長(cháng)會(huì )來(lái)解決問(wèn)題；另一方面，企業(yè)內部認為5S稽查就是找茬、挑刺，對5S稽查充滿(mǎn)敵意，不積極、不配合。實(shí)際上，5S是現場(chǎng)管理是企業(yè)生產(chǎn)正常運轉的基礎，它通過(guò)對日常工作的細節處理，來(lái)預防大問(wèn)題的產(chǎn)生；5S稽查則能夠幫助員工建立5S素養，從而推動(dòng)企業(yè)發(fā)展。
（2）系統方案層面
主要表現為效仿管理流于形式、無(wú)實(shí)施的系統方案。企業(yè)對5S的膚淺認識直接導致了企業(yè)5S管理活動(dòng)流于形式，而且，由于國內企業(yè)過(guò)于強調與依賴(lài)精神方面的作用，企業(yè)熱衷于口號、標語(yǔ)、文化宣傳和其它一些短期性活動(dòng)，認為貼上標語(yǔ)、橫幅、宣傳畫(huà)就是引進(jìn)了先進(jìn)的5S管理模式，而不結合具體工作展開(kāi)相應的5S管理制度和稽查活動(dòng)，形式上的效仿無(wú)法為企業(yè)帶來(lái)實(shí)質(zhì)性的改善。
（3）管理制度層面
企業(yè)雖然貫徹執行了具體的5S管理活動(dòng)，但沒(méi)有制定相應的成文管理制度，導致稽查內容不明確、稽查標準不統一、稽查以后難處理等問(wèn)題，在5個(gè)“S”中分別表現為以下幾點(diǎn)：
①整理的缺失
很多企業(yè)都沒(méi)有制定針對現場(chǎng)物品“要與不要”的判定標準，現場(chǎng)物品堆積如山。
沒(méi)有定期地對辦公用品、資料、文件、原輔材料、治工具等進(jìn)行整理，物品、資料擺放雜亂。
無(wú)法有效識別工作現場(chǎng)緊急、不急、暫時(shí)不用或報廢物品。
沒(méi)有制定針對明顯無(wú)用或需要報廢物品處理的流程和權責，這些物品沒(méi)有及時(shí)處理，造成現場(chǎng)空間狹小。
沒(méi)有形成防止“不要物品”出現的預防措施等。
②整頓的缺失
生產(chǎn)現場(chǎng)的作業(yè)區域規劃不合理、不完整或根本沒(méi)有規劃，物品隨意擺放。
有些區域雖然有規劃但是現場(chǎng)畫(huà)線(xiàn)不規范：通道線(xiàn)、定位線(xiàn)、警戒線(xiàn)等顏色、規格均不符合規范要求。
雖然已經(jīng)進(jìn)行規劃，但是物品也沒(méi)有按照規定的區域進(jìn)行存放，壓線(xiàn)存放、物品擺在通道上的現象很?chē)乐亍?br /> 現場(chǎng)物品沒(méi)有執行定點(diǎn)、定量、定品“三定“原則，物品堆放隨意。
現場(chǎng)的標示不完整，如單位標示、區域標示、產(chǎn)品標示所選用的標示牌的材質(zhì)、字體、顏色、大小、懸掛位置等均不規范。
生產(chǎn)現場(chǎng)沒(méi)有實(shí)施看板管理：公司沒(méi)有設劉安全看板、5S管理看板、生產(chǎn)管理看板、質(zhì)量管理看板、改善活動(dòng)看板、文化活動(dòng)看板等即使有設計一些看板，但一線(xiàn)管理者也沒(méi)有使用。
生產(chǎn)現場(chǎng)無(wú)法做到目視管理，應該明確的管理項目因為沒(méi)有系統的標示和看板而最終無(wú)法明確，如每條線(xiàn)的生產(chǎn)目標、生產(chǎn)貨號、實(shí)際完成量、不良狀況、欠料材料、改善狀況等。
③清掃的缺失
企業(yè)沒(méi)有建立完善的清掃制度，地板、機器設備、門(mén)窗、物料等落滿(mǎn)灰塵。
員工的作業(yè)臺沒(méi)有及時(shí)清掃，上面落滿(mǎn)灰塵，廢料也雜亂無(wú)章地堆放其中。
沒(méi)有清掃檢查制度，或沒(méi)有執行制度定期進(jìn)行檢查。
不用的機臺沒(méi)有加油防護，有的機臺沒(méi)有加罩防護。
沒(méi)有建立起防止灰塵產(chǎn)生的預防措施。
④清潔的缺失
員工、干部沒(méi)有養成隨手把物品歸位、隨手撿起地板上垃圾的習慣。
公司沒(méi)有建立起全員參與5S的激勵機制，使得以往5S的成果很難保持。
企業(yè)沒(méi)有建立起提案改善的激勵機制來(lái)推動(dòng)生產(chǎn)系統的持續改善。
企業(yè)沒(méi)有導入IE改善機制以不斷追求生產(chǎn)管理的合理化、均衡化。
企業(yè)管理的基礎流程、制度沒(méi)有扎根、落實(shí)，如存量管制、定額須發(fā)料、時(shí)段管理、異常處理等流程和制度還沒(méi)有在企業(yè)深化。
⑤素養的缺失
企業(yè)沒(méi)有建立系統的人員培訓機制，不能按照階層別、功能別對人員展開(kāi)系統培訓。
企業(yè)沒(méi)有明確的員工日常行為規范，如男性留長(cháng)發(fā)，女性的頭發(fā)染得五顏六色，穿拖鞋、短褲上班者比比皆是。
現場(chǎng)員工沒(méi)有養成看到物品擺放不整齊就隨時(shí)糾正的習慣。
一般企業(yè)都沒(méi)有建立起系統的文宣工作，沒(méi)有制定對員工素質(zhì)進(jìn)行教育的文宣和海報。
員工的操作動(dòng)作及檢查動(dòng)作沒(méi)有經(jīng)過(guò)培訓形成標準化。
生產(chǎn)線(xiàn)的布局安排不合理，造成局部物品堆積和通道堵塞，生產(chǎn)現場(chǎng)又不具備持續改善的能力，不能對生產(chǎn)瓶頸、浪費、耗時(shí)多等情況定期擬訂改善主題并進(jìn)持續改善的能力，不能對生產(chǎn)瓶頸、浪費、耗時(shí)多等情況定期擬訂改善主題并進(jìn)行改善。
沒(méi)有定期對事務(wù)流程、業(yè)務(wù)流程及作業(yè)流程進(jìn)行分析、改善，也沒(méi)有制定明確的事物流程、業(yè)務(wù)流程及作業(yè)流程圖。
沒(méi)有制定人員行為標推、操作標準、檢查標準及“要”與“不要”的標準等，員工作業(yè)不能標準化。
⑥安全的缺失
由于傳統教育對安全方面的忽視，加之絕大部分農村的教育條件不足，來(lái)自農村的我國制造業(yè)一線(xiàn)員工不具備足夠的安全意識、安全知識以及應對緊急情況的反映能力。
企業(yè)忽視了員工的入廠(chǎng)安全培訓，或者安全培訓的知識寬泛而空洞，多使用“注意……”、“不要……”、“禁止……”之類(lèi)的空洞的要求，沒(méi)有針對性和可操作性。
企業(yè)未能充分尊重員工的生命價(jià)值，未能承擔起安全責任，一旦發(fā)生安全事故，就將員工定格為制造事故、傷害自己和他人的“兇手”。“由于違章操作導致安全事故發(fā)生”幾乎成了一成不變的事故分析結論。
不安全的裝填（設備、產(chǎn)品、工具等所處的工作或運作狀態(tài)）、不安全的行為（人在活動(dòng)過(guò)程中的不安全動(dòng)作、險惡的環(huán)境等）以及約束機制失效（企業(yè)的連鎖控制措施等失效）導致工作環(huán)境、設備、產(chǎn)品等存在安全隱患。
企業(yè)未能定期組織員工進(jìn)行放在演練、自主訓練員工應對自然災害、流行病害等。




(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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