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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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  • 我們的優(yōu)勢

  • 專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

  • 咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

    1.咨詢(xún)費用比同行低30%以上;
    2.咨詢(xún)項目續簽率90%以上；
    3.咨詢(xún)項目100%落地；
    4.咨詢(xún)項目指標100%達成；
    5.一次咨詢(xún)持續服務(wù)；
    6.先咨詢(xún)后收費；
    7.現場(chǎng)咨詢(xún)輔導外其它服務(wù)一切免費。
     

  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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5S管理在生產(chǎn)維護工作中的應用

5S管理在生產(chǎn)維護工作中的應用

時(shí)間:2019-11-08 08:50來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
TPM是一種維修的程序，它起源于“全員質(zhì)量管理”，與其有較多的相似之處......
         TPM是一種維修的程序，它起源于“全員質(zhì)量管理”，與其有較多的相似之處：
（1）要求將包括高級管理層在內的公司全體員工納入TPM。
（2）要求必須授權公司員工可以自主進(jìn)行校正作業(yè)。
（3）要求有一個(gè)較長(cháng)的作業(yè)期限。
        TPM源于美國，出處日本，傳入中國大陸也只是近年來(lái)的事。公司被集團整合后，于是TPM理念便觸入了公司。推行使用TPM管理首先要使全體與昂了解TPM的起源、定義和TPM的無(wú)形效果及在實(shí)際生產(chǎn)中運用的意義，同時(shí)要使全體員工們篤信TPM不是一個(gè)短期作業(yè)，不是只需要幾個(gè)月就能完成的事情，而是要在幾年甚至更長(cháng)的時(shí)間內進(jìn)行作業(yè)。
        我們項目部汽機檢修班與公司同步，按照趙總經(jīng)理的要求，首先對我們汽機檢修班全體員工進(jìn)行了5S的宣傳、教育、學(xué)習，使全體員工充分認識、理解5S管理的重要性，激發(fā)全體員工投身5S管理的熱情。開(kāi)始5S在大家的腦海中只是有一個(gè)簡(jiǎn)單雛形的形象思維，認為只要進(jìn)行幾次突擊性的工作便能達到檢查要求，通過(guò)公司5S管理檢查組檢查指導才意識到5S是一個(gè)長(cháng)期的、不斷改進(jìn)的、不斷創(chuàng )新的、持之以恒的工作，通過(guò)大家的不斷創(chuàng )新、不斷努力，現在的汽機檢修班已是桌椅定位整齊、窗明桌亮、地面衛生清潔，看板內容廣泛生動(dòng)活潑，班組整體面貌換人你一心，各種管理臺賬、技術(shù)臺賬、檢修記錄等等齊全可靠，已基本形成了5S管理的雛形。
         TPM將維護變成企業(yè)中必不可少的和極其中要的組成部分，維修停運設備時(shí)間也成了工作日計劃中不可缺少的一項，而維修也不再是一項沒(méi)有效益的工作，在某些情況下可將維修視為整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中的組成部分，而不是單項地在設備運行中出現故障后進(jìn)行，其目的是將應急的和計劃外的維修最小化。
         通過(guò)對TPM管理不斷地深入細化，我們感到要想僅僅通過(guò)對維修進(jìn)行計劃來(lái)滿(mǎn)足生產(chǎn)的需求是遠遠不夠的，要在遵循TPM原則前提下解決這一問(wèn)題，需要對最初的TPM技術(shù)進(jìn)行改進(jìn)，以便將維修納入到整個(gè)質(zhì)量過(guò)程的組成部分之中。
         結合生產(chǎn)實(shí)際情況，我們將TPM管理的指導思想：1、TPM致力于設備綜合效率最大化的目標；2、TPM在設備生產(chǎn)過(guò)程中建立徹底的預防維修體制；3、TPM由各個(gè)部門(mén)共同推行等等，運用到實(shí)際的生產(chǎn)過(guò)剩中。30萬(wàn)機組真空泵運行過(guò)程中故障頻繁，這一情況已有相當長(cháng)一段時(shí)間了，自從汽機檢修班推行TPM管理以來(lái)，在不斷總結的基礎上，我們選擇了真空泵故障頻繁這一案例作為分析對象進(jìn)行了深入細致的研究分析，長(cháng)期的觀(guān)察、監視、測量記錄和對比，很快就找出了原因。真空泵由于自身的特殊性要求轉子與泵體的軸向間隙較小，因此在調整軸向間隙和軸向推力就必須仔細、嚴格，稍有不慎就可能引起動(dòng)靜磨碰。另外由于真空泵工作介質(zhì)是汽水混合物對轉子葉輪的形狀、材質(zhì)都有特殊要求，通過(guò)我們的努力，發(fā)現了問(wèn)題的根本所在，及時(shí)向制造廠(chǎng)家建議、改進(jìn)葉輪的材質(zhì)和形狀。最終經(jīng)過(guò)雙方共同努力，解決了這一問(wèn)題。同時(shí)，節省設備停運時(shí)間，延長(cháng)了真空泵的最大出力和壽命。
        從上述的實(shí)力，我們認識到了維護人員正如TPM中要求的一樣：操作人員也是設備維護中的一項要素，這就是TPM的一種創(chuàng )新。那種“我只負責維修”的觀(guān)念不再適用了，而例行的日常維護巡查、少量的調整作業(yè)、加油及個(gè)別簡(jiǎn)單的修復已成為每個(gè)維護人員正常的必備的職責?，F在我們汽機維護班TPM管理和技術(shù)已深入到每個(gè)員工的腦海中。TPM的無(wú)形效果已讓每個(gè)員工都感覺(jué)到它的魅力所在。徹底的自主管理即從做到“自己的設備自己維護”已成為每個(gè)員工的職責。
隨著(zhù)時(shí)間的推移5S將更加深入人心，在生產(chǎn)工作中將發(fā)揮更大的作用，它將推動(dòng)我們把工作不斷地做得更好。
(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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