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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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  • 專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

  • 咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

    1.咨詢(xún)費用比同行低30%以上;
    2.咨詢(xún)項目續簽率90%以上；
    3.咨詢(xún)項目100%落地；
    4.咨詢(xún)項目指標100%達成；
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    6.先咨詢(xún)后收費；
    7.現場(chǎng)咨詢(xún)輔導外其它服務(wù)一切免費。
     

  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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現場(chǎng)改善與消除浪費

現場(chǎng)改善與消除浪費

時(shí)間:2021-09-22 16:32來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
每家企業(yè)都面臨著(zhù)一個(gè)現實(shí)的問(wèn)題，那就是”增長(cháng)“，如何才能獲得增長(cháng)，一方面是開(kāi)源，另一方面是節流。
現場(chǎng)改善與消除浪費
 
課程背景：
每家企業(yè)都面臨著(zhù)一個(gè)現實(shí)的問(wèn)題，那就是”增長(cháng)“，如何才能獲得增長(cháng)，一方面是開(kāi)源，另一方面是節流。開(kāi)源取決與市場(chǎng)，非企業(yè)本身能夠掌控。企業(yè)在開(kāi)源的同時(shí)更關(guān)注從企業(yè)內部進(jìn)行節流。從企業(yè)內部要效益，如何提升效率是班組的重點(diǎn)工作，在微利時(shí)代更是常態(tài)要求，但許多企業(yè)的班組長(cháng)卻缺少具體的改善思路、方法與工具。經(jīng)常在推行一些改善活動(dòng)的時(shí)候面臨很多問(wèn)題
Ø  班組經(jīng)常抱怨沒(méi)權沒(méi)錢(qián)，改善沒(méi)思路
Ø  不知道從哪里入手，不知道浪費在哪里
Ø  現場(chǎng)改善活動(dòng)，員工普遍抵觸
Ø  一線(xiàn)主管在現場(chǎng)改善活動(dòng)中，總不得要領(lǐng)
Ø  改善后，改善成果不能有效固化，經(jīng)常反復到從前
本課程從發(fā)現改善點(diǎn)開(kāi)始作為切入，識別七大浪費，找到瓶頸工序，運用IE等方法進(jìn)行改善，幫助班組長(cháng)推進(jìn)班組的改善活動(dòng)。
 
課程收益：
● 轉變思維意識、樹(shù)立問(wèn)題意識、找到改善的切入點(diǎn)；
● 學(xué)會(huì )如何利用IE思維與工具消除浪費，降低成本；
● 學(xué)會(huì )IE手法的運用，包括時(shí)間研究，流程分析、動(dòng)作分析、布局改善等；
● 學(xué)會(huì )觀(guān)察制造現場(chǎng)、防錯法的使用、生產(chǎn)線(xiàn)的平衡分析；
● 學(xué)會(huì )識別、分析、解決問(wèn)題的能力；
● 掌握目視管理和5S實(shí)務(wù)的操作技巧，把簡(jiǎn)單的5S做的有效率；
● 明確企業(yè)現場(chǎng)中的七大浪費、掌握現場(chǎng)改善的有效方法；
● 學(xué)習降低成本方法，追求生產(chǎn)系統整體優(yōu)化和效率的提升；
 
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對象：生產(chǎn)部門(mén)的一線(xiàn)主管、各層級管理人員；來(lái)自和生產(chǎn)相關(guān)部門(mén)的基層管理者，具體包括設備部、工程部、質(zhì)保部和物流倉庫部等的基層管理人員
課程方式：課堂講授+案例分析+現場(chǎng)練習
課程大綱
第一講：現場(chǎng)改善的切入點(diǎn)
一、改善的入口
1. 改善的切入點(diǎn)
2. 為什么要作改善
3. 界定問(wèn)題
二、問(wèn)題2大種類(lèi)
1. 發(fā)生型
2. 改進(jìn)型
三、改善前自問(wèn)三個(gè)句話(huà)
1. 有沒(méi)有標準
2. 員工學(xué)會(huì )了嗎？
3. 員工執行了嗎？
四、改善問(wèn)題前要——建立標準
案例分析：某公司周轉箱擺放的標準
案例分析：某公司倉庫托盤(pán)擺放標準
1. 標準作業(yè)VS作業(yè)標準
案例分析：某塑膠公司視頻
五、解決問(wèn)題——SDCA模型
六、找到真因——5WHY方法
 
第二講：七大浪費識別與改善
一、浪費的真面目
1. 水蜜桃VS話(huà)梅干
2. 浪費的定義
二、識別浪費：動(dòng)作、工作
視頻案例：某塑膠公司打包工序
三、七大浪費
1. 過(guò)量生產(chǎn)浪費
案例：某電機公司過(guò)量生產(chǎn)浪費
2. 等待浪費
3. 加工本身浪費
視頻案例：禮品包裝廠(chǎng)沖壓?jiǎn)T工動(dòng)作
4. 庫存浪費
5. 搬運浪費
視頻案例：某縫紉工序半成品的搬運
視頻案例：AGV小車(chē)的使用
視頻案例：某公司包裝工序
6. 不良浪費
1）做品質(zhì)就是做效率
7. 員工智慧浪費
1）引言：聯(lián)合利化漏包裝改善
2）越接近現場(chǎng)的人越知道問(wèn)題解決方法
3）不用員工腦力那是最大的浪費
四、提案改善——員工提案制度
1. 員工提案改善
2. 員工提案改善看板
3. 提案PK文化
1）提案提交及時(shí)率
2）提案參與率
3）提案實(shí)施率
 
第三講：發(fā)現瓶頸，改善瓶頸
一、究竟什么是瓶頸
視頻案例: 兩種飲料口
二、識別瓶頸
1. 單位時(shí)間內產(chǎn)出最低的工序
2. 流動(dòng)模式，庫存積壓時(shí)間和超過(guò)目標庫存的
3. 單工序加工周期最長(cháng)的
案例練習：識別瓶頸
三、瓶頸的制約作用
1. 制約全流程的產(chǎn)出
2. 造成非瓶頸工序的資源浪費
3. 瓶頸工序導致庫存堆積
4. 資源投入一定程度，瓶頸決定生產(chǎn)效率
四、改善瓶頸的方法
1. 管理改善
2. 工藝改善
3. 時(shí)間改善
案例練習：如何改善車(chē)間的瓶頸
五、突破瓶頸的三種類(lèi)型
1. 資源向瓶頸傾斜
2. 挖掘瓶頸潛能
3. 舒緩瓶頸
六、現場(chǎng)突發(fā)瓶頸
1. 現場(chǎng)計劃排產(chǎn)導致瓶頸
案例分析：改善三方法
2. 單工序排產(chǎn)思維
視頻案例分析
3. 設備異常導致瓶頸
4. 物料異常導致瓶頸
案例分析：改善方法
5. 人手短缺瓶頸
案例分析：人手短缺改善方法
 
第四講：IE改善方法實(shí)操訓練
1. 防呆法在企業(yè)中的應用
2. 動(dòng)改法在企業(yè)中的應用
3. 流程法在企業(yè)中的應用
4. 五五法在企業(yè)中的應用
5. 人機法在企業(yè)中的應用
6. 雙手法在企業(yè)中的應用
7. 抽樣法在企業(yè)中的應用
 
第五講：減少浪費——5S目視化管理
一、認識5S
案例分析：推行過(guò)5S的工廠(chǎng)VS未推行過(guò)5S的工廠(chǎng)
1. 5S的定義與認識誤區
2. 5S起源與發(fā)展
小游戲：在一堆工具中找你所需要的工具
3. 5S的目的與意義
4. 4M1E與5S
討論：如何打造整潔、有序、高效、安全的生產(chǎn)現場(chǎng)？
案例分析：某汽車(chē)內飾公司5S推行現場(chǎng)
二、5S推行的原則和方法
1. 整理推行的原則和方法
1）整理的定義與要點(diǎn)
2）要與不要的判定標準
案例練習：不同使用頻率的物品應放置哪里
2. 整頓推行的原則和方法
1）整頓的含義與作用
2）整頓的"3要素"：場(chǎng)所、方法、標識
3）整頓的"4定"原則：定點(diǎn)、定容、定量、定人
案例分析：某公司的4定實(shí)施
3. 清掃推行的原則和方法
1）清掃的含義與作用
2）清掃的推行要領(lǐng)
3）建立清掃責任區
4）責任區的清掃標準
工具表單：《公共區域清掃標準》、《設備清掃標準》、《辦公區域清掃標準》
4. 清潔推行的原則和方法
1）清潔的含義與作用
2）清潔的推行要領(lǐng)：標準化
3）清潔的推行要領(lǐng)：制度化
5. 素養推行的原則和方法
1）制訂共同遵守的有關(guān)規則、規定
2）制訂服裝、儀容、識別證標準
圖文案例展示
3）制訂禮儀守則：禮儀守則
4）教育訓練（新進(jìn)人員強化6S教育、實(shí)踐）

(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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