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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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  • 我們的優(yōu)勢

  • 專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

  • 咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

    1.咨詢(xún)費用比同行低30%以上;
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    4.咨詢(xún)項目指標100%達成；
    5.一次咨詢(xún)持續服務(wù)；
    6.先咨詢(xún)后收費；
    7.現場(chǎng)咨詢(xún)輔導外其它服務(wù)一切免費。
     

  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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TPM的起源什么時(shí)候呢？

TPM的起源什么時(shí)候呢？

時(shí)間:2023-12-07 10:52來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
TPM起源于1974年，豐田子公司日本汽車(chē)零件公司為適應F/A(FACYOY AUDTOMABION：工廠(chǎng)自動(dòng)化）發(fā)展，改變原來(lái)的生產(chǎn)維護方法（PM），采用了TPM。
       
        TPM起源于1974年，豐田子公司日本汽車(chē)零件公司為適應F/A(FACYOY AUDTOMABION：工廠(chǎng)自動(dòng)化）發(fā)展，改變原來(lái)的生產(chǎn)維護方法（PM），采用了TPM。
        原本采用的是豐田傳統的生產(chǎn)方式，JUST IN TIME的生產(chǎn)體制，其目的在于徹底根除浪費現象，實(shí)現“庫存為零”、“不合格產(chǎn)品為零”。
如果在產(chǎn)品中混雜不合格產(chǎn)品，實(shí)際上意味著(zhù)遵守準時(shí)制（JIT),已經(jīng)不可能，雖然已經(jīng)實(shí)施了全面質(zhì)量管理（TQC),但如果因設備故障而發(fā)生生線(xiàn)停止運行或出現不合格產(chǎn)品等情況，僅靠TQC是無(wú)法推進(jìn)生產(chǎn)自動(dòng)化，雖然實(shí)現了操作自動(dòng)化，但設備維護又出現新的問(wèn)題。僅靠原有的維護人員，無(wú)法應付急劇增長(cháng)的設備維護工作，因些我們必須推進(jìn)TPM。
       JIT（JUST IN TIME):按照制造必需的物品自動(dòng)化（人+動(dòng)）：及時(shí)發(fā)現工程過(guò)程中的異常情況和問(wèn)題的關(guān)鍵，能夠使設備，生產(chǎn)線(xiàn)通過(guò)自動(dòng)判讀停止設備運轉。
日本PM活動(dòng)的發(fā)展情況，從事后維修階段發(fā)展到全體員工參加的TPM活動(dòng)歷經(jīng)的時(shí)代，如下：
50年代以前：1階段 BM(事故維護）時(shí)代；
50年代：2階段 BM(預防維護）時(shí)代；
60年代：3階段 BM(生產(chǎn)維護）時(shí)代；
70年代：4階段TPM（全員參加的生產(chǎn)維護）時(shí)代。
TBM（TIME BASED MAINTENANCE)以檢查周期/時(shí)間為標準的維護。
CBM（CONDITION BASED MAINDTENANCE)以設備狀態(tài)為標準的維護。
 
 
 
(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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