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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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  • 專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

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    5.一次咨詢(xún)持續服務(wù)；
    6.先咨詢(xún)后收費；
    7.現場(chǎng)咨詢(xún)輔導外其它服務(wù)一切免費。
     

  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

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    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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為什么說(shuō)TPM來(lái)源于美國

為什么說(shuō)TPM來(lái)源于美國

時(shí)間:2020-03-04 14:22來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
50年代初期，美國企業(yè)進(jìn)入發(fā)展時(shí)期，工廠(chǎng)急于在短期內完成大量訂貨，使設備負荷過(guò)重，結果設備事故較前增加1/3。在生產(chǎn)線(xiàn)上，一旦設備發(fā)生了故障......
       50年代初期，美國企業(yè)進(jìn)入發(fā)展時(shí)期，工廠(chǎng)急于在短期內完成大量訂貨，使設備負荷過(guò)重，結果設備事故較前增加1/3。在生產(chǎn)線(xiàn)上，一旦設備發(fā)生了故障，為了能快速排除故障，需要配備許多高度熟練的維修個(gè)人。另一方面，由于生產(chǎn)過(guò)程的機械化和自動(dòng)化程度的提高，使得高報酬的修理工人比例大大增加。更重要的是由于設備的故障造成的停機損失，以及因設備故障產(chǎn)生的廢品損失，還要因緊急排故支付的突擊加班費用，等等，使得美國企業(yè)家不得不考慮完善設備修理和維護的體制，從而產(chǎn)生了設備的預防維修（Preventive Maintenance）。之后，美國通用電氣公司和杜邦公司又針對預防維修還存在的既有過(guò)剩維修和維修不足等問(wèn)題，改革了預防維修，發(fā)展成為生產(chǎn)維修（Productive Maintenance）。
        所謂生產(chǎn)維修主要有以下內容：1日常保養、2事后維修（Breakdown Maintenance）、3預防維修（Preventive Maintenance）、4改善維修（Corrective Maintenance）、5維修預防（Maintenance Preventive）。
        隨著(zhù)企業(yè)經(jīng)營(yíng)環(huán)境的日益嚴峻，這就要求徹底地去除浪費。它絕對不允許發(fā)生諸如巨額投資的設備因故障而停機，或者生產(chǎn)不出合格產(chǎn)品這種事情。同時(shí)，隨著(zhù)設備自動(dòng)化程度的不斷提高，對生產(chǎn)現場(chǎng)的操作人員和維修人員所要求的工作內容和技能水平也發(fā)生了變化，于是就得重新評價(jià)操作人員和維修人員的職責，提高其技術(shù)水平。在此背景下，這種由美國產(chǎn)生的PM引入到日本后，就發(fā)展成為由一切部門(mén)全體人員參加的TPM。由于QC等小組活動(dòng)的廣泛開(kāi)展，使得大家都形成了“由自己對自己的工作自主地進(jìn)行管理”的觀(guān)點(diǎn)。將這一觀(guān)點(diǎn)再深化一步，那就是“自己保管自己的設備”，這就是自主保養，它是TPM的重要特點(diǎn)之一。和任何事情一樣，TPM也經(jīng)歷了一個(gè)不斷發(fā)展的過(guò)程。開(kāi)始的時(shí)候，所謂的“一切部門(mén)”指的是設備的計劃部門(mén)、使用部門(mén)、保養部門(mén)等，但隨著(zhù)TPM的發(fā)展，要追求生產(chǎn)系統效率化的極限，維護保養的對象從設備擴展為整個(gè)生命周期的生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)體，在這種情況下，僅僅靠生產(chǎn)部門(mén)是遠遠不夠的，于是就發(fā)展成了全公司的開(kāi)發(fā)、經(jīng)營(yíng)、管理等一切部門(mén)開(kāi)展的TPM

(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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