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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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  • 專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

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  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

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  • 咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

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  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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6S管理培訓講師 李老師

6S管理培訓講師 李老師

時(shí)間:2023-11-23 11:10來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
李老師精心開(kāi)發(fā)的《工廠(chǎng)精益化生產(chǎn)業(yè)績(jì)突破技巧》、《5S與現場(chǎng)目視化管理》、《領(lǐng)導力與班組團隊建設》、《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》與《工廠(chǎng)問(wèn)題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程

5S管理培訓講師 李老師

四川大學(xué)機械工程碩士
管理學(xué)講師與高級咨詢(xún)師
中國企業(yè)聯(lián)合會(huì )特聘講師
重慶市場(chǎng)監督管理局特聘專(zhuān)家
曾任：重慶宇通客車(chē)丨 事業(yè)部總經(jīng)理
曾任：摩托羅拉（中國）丨質(zhì)量經(jīng)理
專(zhuān)業(yè)方向：現場(chǎng)管理、精益制造、計劃物流、質(zhì)量改善、班組管理、企業(yè)大學(xué)建設等
 
擅長(cháng)領(lǐng)域：
【工業(yè)企業(yè)戰略轉型】李科老師對傳統工業(yè)制造向工業(yè)服務(wù)轉型有豐富的實(shí)踐操作經(jīng)驗，擅于供應鏈價(jià)值體系重組，能有效幫助企業(yè)實(shí)現盈利能力突破；對工業(yè)企業(yè)經(jīng)營(yíng)定位具有獨特理論，在工業(yè)品解決方案式營(yíng)銷(xiāo)模式建設方面成效卓著(zhù)。
【生產(chǎn)管理技能訓練】李科老師精心開(kāi)發(fā)的《工廠(chǎng)精益化生產(chǎn)業(yè)績(jì)突破技巧》、《5S與現場(chǎng)目視化管理》、《領(lǐng)導力與班組團隊建設》、《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》與《工廠(chǎng)問(wèn)題分析與改善方法》等生產(chǎn)管理課程自2010年首次推出，即得到國內工業(yè)企業(yè)的一致推崇，至今已完成全國巡講近千場(chǎng)，培訓企業(yè)數千家。
 
實(shí)戰經(jīng)驗：
★ 2007年入職重慶宇通客車(chē)有限公司，任生產(chǎn)質(zhì)量總監，被譽(yù)為中國汽車(chē)業(yè)少壯派職業(yè)經(jīng)理人代表；其間推動(dòng)客車(chē)制造標準化現場(chǎng)管理模式，取得巨大成功，受到科技部萬(wàn)鋼部長(cháng)、重慶市黃奇帆市長(cháng)等領(lǐng)導一致肯定，日本日立集團常務(wù)董事鈴木先生評價(jià)為中國客車(chē)行業(yè)最規范的生產(chǎn)管理現場(chǎng)；2008年推進(jìn)客車(chē)底盤(pán)精益化制造技術(shù)，幫助重慶宇通客車(chē)成為西部地區首家獲得底盤(pán)生產(chǎn)公告的客車(chē)企業(yè)；至2009年李科老師幫助重慶宇通客車(chē)實(shí)現產(chǎn)銷(xiāo)規模增長(cháng)60%，創(chuàng )造了08年經(jīng)濟危機下客車(chē)行業(yè)唯一逆勢增長(cháng)的“重客現象”。
★ 2010年，李科老師掛職重慶恒通客車(chē)新能源事業(yè)部總經(jīng)理，引入湖州微宏動(dòng)力系統有限公司鈦酸鋰電池技術(shù)，組建重慶恒通電動(dòng)客車(chē)動(dòng)力系統有限公司，幫助恒通客車(chē)成為國內第一家掌握新能源客車(chē)核心快速充電技術(shù)的制造企業(yè)；為推動(dòng)恒通牌新能源客車(chē)運營(yíng)，李老師經(jīng)過(guò)充分調研，提出恒通“從傳統的產(chǎn)品制造廠(chǎng)向客車(chē)運營(yíng)服務(wù)商轉型”的戰略規劃，同步開(kāi)創(chuàng )恒通“營(yíng)運、充電、維護一體化服務(wù)”的體驗式營(yíng)銷(xiāo)模式，并創(chuàng )造出“農客公交”、“景區公交”兩大細分市場(chǎng)，使恒通牌新能源客車(chē)迅速在山東、安徽、四川、貴州、湖北等省市全面推進(jìn)；至2014年，恒通動(dòng)力系統公司從無(wú)到有累計實(shí)現銷(xiāo)售近50億元，使重慶市成為國內除北京、上海外第三個(gè)完成十城千輛新能源汽車(chē)推廣應用的示范城市。
★ 2013年，有感于傳統企業(yè)培訓課程設置凌亂、關(guān)聯(lián)性差；培訓收益不持久；重理論輕實(shí)踐，難以學(xué)以致用；培訓目的不明，不能客觀(guān)評價(jià)和不斷改進(jìn)等問(wèn)題，李科老師首次在企業(yè)人才培養方式中引入以持續改善為導向的【問(wèn)題學(xué)習】模式，在人才知識寬度和能力深度上構建3+3學(xué)習矩陣；
 
   并以此為基礎，幫助企業(yè)建設一個(gè)能獨立運營(yíng)、使培訓效果立竿見(jiàn)影的企業(yè)人才培育大學(xué)；并使企業(yè)大學(xué)成為：
1、企業(yè)的人才搖籃
企業(yè)大學(xué)有獨立于組織職級體系的人才檔案機制和儲備人才管理體系，為企業(yè)各職能板塊培育、供給和跟蹤人才使用；使組織內部實(shí)現能上能下、適者為先、才盡其用的高效用人機制。
2、企業(yè)的激勵機制
企業(yè)大學(xué)為績(jì)效管理體系提供業(yè)績(jì)分析和改進(jìn)提高的閉環(huán)支持；并通過(guò)內部宣講和單點(diǎn)改善活動(dòng)的開(kāi)展為組織人才提供更豐富化的工作和更靈活的正激勵手段。
3、企業(yè)的改進(jìn)動(dòng)力
企業(yè)大學(xué)全面跟蹤企業(yè)經(jīng)營(yíng)各方面存在的問(wèn)題或短板，并基于企業(yè)發(fā)展計劃形成組織成員學(xué)習、轉化和改善的配稱(chēng)方案，引導各職能業(yè)績(jì)持續改進(jìn)過(guò)程的實(shí)現。
 
主講課程：
《班組一日管理》
《豐田精益化生產(chǎn)模式》
《現場(chǎng)6S與目視化管理》
《TWI一線(xiàn)督導管理技能》
《TPM全面生產(chǎn)維護管理》
《全員質(zhì)量管理——TQM》
《PMC生產(chǎn)計劃與物料管理》
《現場(chǎng)浪費發(fā)掘與工廠(chǎng)降本增效》
《QCC問(wèn)題分析與創(chuàng )新質(zhì)量改善》
 
【問(wèn)題學(xué)習】模式一經(jīng)推出，即取得良好效果，因此受益的客戶(hù)包括：
『化工、材料、能源行業(yè)』
江蘇法爾勝集團（一期：生產(chǎn)制造系列化培訓與現場(chǎng)改善指導；二期：績(jì)效管理系統建設；
一期：薪酬體系建設）
江西銅業(yè)集團（三期車(chē)間主任高效管理培訓、子公司楚江集團加訓二期）；中國五礦集團（四期車(chē)間主任高效管理培訓輪訓、子公司江西修水鎢礦現場(chǎng)改善）、揚子石化（生產(chǎn)制造系列化培訓、子公司伊斯曼化工加訓兩期班組長(cháng)培訓）、江蘇德邦化工（六期班組長(cháng)培訓）、韓國浦項鋼鐵（重慶）、江蘇省鹽業(yè)集團、云天化集團、翁?；?、冀東水泥、銅陵上峰水泥、湖南晟通集團
『機械、裝備、汽車(chē)制造行業(yè)』
中國重汽集團（二期TQM全員質(zhì)量管理培訓、子公司發(fā)動(dòng)機事業(yè)部加訓一期系列化培訓）、東風(fēng)汽車(chē)集團（生產(chǎn)現場(chǎng)目視化管理培訓、子公司東風(fēng)客底制造現場(chǎng)改善指導、子公司東風(fēng)商用現場(chǎng)目視化管理培訓）、長(cháng)安汽車(chē)（三年集團班組長(cháng)培訓、子公司汽車(chē)工程研究院QFD質(zhì)量功能展開(kāi)培訓、五工廠(chǎng)加訓班組長(cháng)、子公司長(cháng)安跨越加訓領(lǐng)導力、技術(shù)開(kāi)發(fā)質(zhì)量五大工具、精益制造等培訓）、力帆汽車(chē)（兩年生產(chǎn)系統系列化培訓合作）、紅巖汽車(chē)（車(chē)廂、車(chē)橋分廠(chǎng)質(zhì)量管理體系建設系列培訓）、宇通客車(chē)、五洲龍客車(chē)、康明斯發(fā)動(dòng)機（重慶）、李爾（中國）公司、佛吉亞（重慶、長(cháng)春）公司、臺灣元創(chuàng )模具、寶雞石油機械、恒力油缸、重慶江東機械
『快速消費品、包裝、電子等行業(yè)』
洋河酒廠(chǎng)（班組長(cháng)管理系列化培訓、子公司雙勾酒業(yè)加訓一期班組長(cháng)管理）、修正藥業(yè)（一期現場(chǎng)目視化管理培訓、三期精益生產(chǎn)管理系統建設輔導）、安徽迎駕酒業(yè)集團、哈爾濱飛鶴乳業(yè)、云南歐亞乳業(yè)、天津中央藥業(yè)、蘭州生物制藥研究所、成都光明光學(xué)集團
部分授課照片：

 
課程大綱：

現場(chǎng)6S與目視化管理
 
課程背景：
課程第一部分以現場(chǎng)整理、整頓、清掃為核心，展開(kāi)企業(yè)在廠(chǎng)區環(huán)境、生產(chǎn)場(chǎng)地、工輔用具、設備管路、倉儲物料等方面的目視化管理與標準化控制方法；
課程以?xún)?yōu)秀企業(yè)現場(chǎng)管理圖片及視頻案例的講解貫穿始終，數百份幅世界頂級企業(yè)現場(chǎng)管理案例圖片及視頻介紹使學(xué)員能最直觀(guān)地理解現場(chǎng)管理的技巧與方法，使之能立即獲取現場(chǎng)的改善點(diǎn)并付諸行動(dòng)；
從環(huán)境5S進(jìn)階到全面生產(chǎn)設備維護保養，是本課程為受訓企業(yè)設計的管理推進(jìn)路徑；圍繞：設備為什么會(huì )壞？設備如何進(jìn)行全面體檢？設備病癥如何有效分析？如何制定設備健康計劃？等四大方面，以人體健康管理常識為引，層層推進(jìn)設備維護保養管理方法的學(xué)習。
通過(guò)本課程培訓，學(xué)員將了解現場(chǎng)標準化管理是源至于軍隊內務(wù)整理與隊列操練的方法，其目的是通過(guò)反復連續的行為刺激，使員工形成“條件放射”的服從習慣，進(jìn)而產(chǎn)生強大的管理執行力，這也是日本制造業(yè)嚴謹而規范的內部管理的根源；同時(shí)使學(xué)員學(xué)會(huì )將融合生產(chǎn)設備維護保養思路融入現場(chǎng)5S管理，如何構建系統而有效的設備維護管理體系，學(xué)會(huì )改善設備可靠性的思路與降低設備故障的方法。
 
課程收益：
● 理解作業(yè)環(huán)境管理對團隊執行力培養的核心意義；
● 輸出完善的作業(yè)環(huán)境管理標準。
● 掌握作業(yè)環(huán)境管理在廠(chǎng)區環(huán)境與設施、辦公場(chǎng)地、生產(chǎn)場(chǎng)所、設備工具管理實(shí)施的目視化標準；
 
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對象：班組長(cháng)、基層員工
課程方式：理論分解，案例分享，小組討論，視頻教學(xué)，個(gè)案分析
 
課程大綱
第一講：3S、5S、6S與工廠(chǎng)執行力管理的實(shí)質(zhì)
科學(xué)的研究結果表明，通過(guò)一個(gè)學(xué)習過(guò)程，把動(dòng)物一個(gè)刺激與另一個(gè)能引起反映的刺激同時(shí)給究予，能使兩者間彼此在條件刺激和無(wú)條件反應之間建立起聯(lián)系，即條件性反射；人類(lèi)將這一理論應用于軍隊的服從性訓練，通過(guò)細瑣的行為反復糾正，使士兵養成“服從”的條件反射，進(jìn)而產(chǎn)生軍隊的執行力；日本工商界將這一理論應用于工廠(chǎng)現場(chǎng)5S管理，通過(guò)簡(jiǎn)單的規范化作業(yè)活動(dòng)重復改善，讓員工養成習慣性服從，從奠定企業(yè)強大的執行文化。所有的管理策劃都必須通過(guò)員工執行才能得以實(shí)現，所以工廠(chǎng)制造現場(chǎng)規范化程度決定了員工執行力也就直接決定了企業(yè)的管理水平。
本講圍繞“素養”的核心實(shí)質(zhì)，講解工廠(chǎng)執行力的根本來(lái)源以及現場(chǎng)5S管理的核心意義；在明晰5S基本管理架構的同時(shí)，使學(xué)員洞悉“真正”的現場(chǎng)管理和企業(yè)推動(dòng)乏力的原因所在。
一、打麻將與5S管理的關(guān)聯(lián)
二、由淺入深的3S管理推進(jìn)思路
三、5S管理的核心實(shí)質(zhì)——“服從習慣”=執行力
案例：軍隊內務(wù)整理與隊列操練的作用
四、傳統企業(yè)推進(jìn)5S管理的三大阻力
1. 不能持之以恒
2. 不能立即改進(jìn)
3. 不能以身作則
 
第二講：現場(chǎng)整理的實(shí)施技巧
現場(chǎng)物品的整理要求是其使用頻率決定的，不能要與不再要的物品堅決處理，不常用的物品以庫存物資領(lǐng)用歸還的方式管理，常用的物品放置于現場(chǎng)準備區，而隨時(shí)使用的物品需在作業(yè)區合理放置。如果脫離物品使用頻次的實(shí)際，僅以能用不能用判定對物品的處置，則不能從根本上規范現場(chǎng)各類(lèi)物品的管理方式，所以現場(chǎng)整理活動(dòng)推進(jìn)實(shí)際是以物品使用判定與現場(chǎng)區域規劃同時(shí)推進(jìn)的。
本講通過(guò)對各類(lèi)物品處置原則的梳理，結合生產(chǎn)現場(chǎng)三大區域（作業(yè)區、準備區與物流區）的布置，使學(xué)員明確整理活動(dòng)推進(jìn)并如何快速取得立竿見(jiàn)影效果的正確方法。
一、現場(chǎng)整理的基本定義與物品的使用頻率判定標準
二、現場(chǎng)常用物品的整理要求
案例：工裝工具、設備及備品備件、物料盛具、輔助用品、文件記錄等各類(lèi)物品整理標準
三、生產(chǎn)現場(chǎng)區域規劃
研討：學(xué)員企業(yè)現場(chǎng)平面布局圖區域規劃研討
 
第三講：現場(chǎng)整頓的實(shí)施技巧
各類(lèi)物品如何合理放置使拿取與歸還最方便，一直是企業(yè)推進(jìn)5S活動(dòng)的難題；正是由于物品取用與歸還不便才加劇了員工私拿亂放行為的產(chǎn)生，于是柜門(mén)上鎖、重復配置物品到每個(gè)崗位、保管不當形成丟失等問(wèn)題屢禁不絕。
本講通過(guò)大量?jì)?yōu)秀案例講解，向學(xué)員展示標桿企業(yè)、優(yōu)秀現場(chǎng)各類(lèi)物品的放置與定置技巧，使學(xué)員能立即理解并馬上掌握各種現場(chǎng)改善方法。
一、物品放置的三大原則：能站不要躺，能走不要停，能少不要多
案例：某企業(yè)工具放置方法改善
案例：某企業(yè)活動(dòng)工具架改善
案例：某企業(yè)成本浪費原因解析與少量存放改善
二、辦公物品的定置管理
案例：優(yōu)秀辦公室物品定置改善案例
三、現場(chǎng)工輔治具放置方法改善
案例：標桿企業(yè)現場(chǎng)治工具放置方法改善
四、現場(chǎng)輔料放置方法改善
案例：標桿企業(yè)輔料存量管制放置方法
五、現場(chǎng)清潔工具放置方法改善
案例：標桿企業(yè)清潔工具車(chē)改善
……
 
第四講：現場(chǎng)清掃與清潔的實(shí)施技巧
企業(yè)一直以來(lái)總是弄錯了管理管理員工的方法，習慣于將其當成被執法者，被質(zhì)量、成本、交期等等考核，其結果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進(jìn)企業(yè)現場(chǎng)管理過(guò)程中的技巧方法，講解如何通過(guò)全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀(guān)念，讓學(xué)員掌握不激化矛盾而實(shí)現5S推動(dòng)的技巧方法。
一、上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行5S管理要求
案例：某企業(yè)通過(guò)交接班實(shí)現員工相互檢查的方法
二、現場(chǎng)聯(lián)合檢查標準制定
案例：某企業(yè)將“敵我矛盾”轉化為“人民內部矛盾”的全員檢查方法
三、聯(lián)合檢查實(shí)施流程與注意事項
案例：某企業(yè)聯(lián)合檢查實(shí)施流程
 
第五講：現場(chǎng)安全管理
安全工作從管理抓起，管理工作從基礎抓起，基礎工作從班組抓起，切實(shí)加強生產(chǎn)一線(xiàn)基層管理人員的安全生產(chǎn)意識和提高安全生產(chǎn)管理技能水平是本講的出發(fā)點(diǎn)。
一、危險源辨識與風(fēng)險評估
二、人身安全事故的惡化過(guò)程與前置控制原理
三、設備安全事故發(fā)生原理
1. 設備為什么生??？
設備六大病癥與人體的對應關(guān)系：大腦（PLC）、腸胃（加工排屑）、骨骼（承載）、肌肉（運動(dòng)）、臟器（部件）、血液（潤滑）、皮膚（外觀(guān)）
如何進(jìn)行設備體檢？
案例：故障檔案建設與常見(jiàn)100項設備病因解析
四、安全生產(chǎn)的基本要素和控制要點(diǎn)
 
第六講：現場(chǎng)目視化管理實(shí)施與6S實(shí)施技法
目視化管理是用眼睛進(jìn)行現場(chǎng)問(wèn)題判定進(jìn)而實(shí)施管理的技術(shù)，是管理實(shí)現簡(jiǎn)單化、全員化的有效方法；其基本原理是實(shí)現管理極限可視化與員工自主管理。
本講以老師首創(chuàng )的“人”“物”“事”三大要素管理極限可視化與自主化管理為線(xiàn)索，圍繞：崗位技能可視化、物品定置可視化、參數變化監控可視化、問(wèn)題管理可視化、工作計劃自主管理、生產(chǎn)進(jìn)度自主管理、崗位看板管理、班組看板管理與車(chē)間看板管理等六大類(lèi)二十四項目視化改善項目，以標桿企業(yè)案例展示向學(xué)員解釋目視化管理方法，其內容堪稱(chēng)國內最系統、最適用的目視化管理教程。
一、目視化管理的原理與三大推進(jìn)階段
1. 整齊劃一
2. 一目了然
3. 立即反應
二、人的管理極限可視化改善
案例：員工技能可視化改善方法
三、物的管理極限可視化改善
案例：工廠(chǎng)常見(jiàn)定置定位標識方法改善
四、事的管理極限可視化改善
案例：工程樣品可視化管理改善
五、人的自主管理可視化改善
案例：自主工作計劃可視化管理改善
六、物的自主管理可視化改善
案例：分類(lèi)區隔與存量定制可視化改善
七、事的自主管理可視化改善
案例：崗位、班組與車(chē)間看板化管理改善
八、班組現場(chǎng)管理的要點(diǎn)
九、日常6S制度化實(shí)施與紅牌作戰技巧
十、6S推進(jìn)人員的督導技巧
 
第七講：從“他律”到“自律”的素養活動(dòng)推進(jìn)
企業(yè)一直以來(lái)總是弄錯了管理員工的方法，習慣于將其當成被執法者，被質(zhì)量、成本、交期等等考核，其結果是考核越多，員工抱怨越大，勞資雙方矛盾越大。
本講以老師推進(jìn)企業(yè)現場(chǎng)管理過(guò)程中的技巧方法，講解如何通過(guò)全員檢查切入全員參與，讓員工在潛移默化中改變觀(guān)念，讓學(xué)員掌握不激化矛盾而實(shí)現5S推動(dòng)的技巧方法。
一、現場(chǎng)管理者的角色認知
1. 按時(shí)間管理法則對工作事件進(jìn)行正確分類(lèi)
2. 不同的指揮風(fēng)格對工作完成質(zhì)量的影響
3. 常見(jiàn)的管理者角色錯位的案例
1）靠前指揮的角色扮演——從李四的罷工剖析領(lǐng)導者角色的行為特征
2）靠中策應的角色擔當——從藍月瑛的挫折剖析團隊成員角色的行為特征
3）靠后支持的角色啟迪——從員工抱怨剖析教練角色的行為特征
二、全員“素養”的激勵過(guò)程
1. 個(gè)體職業(yè)成熟度發(fā)展解析
案例：從西游記的角色分析員工成熟度
2. 因人而異的指揮藝術(shù)——情景領(lǐng)導論
3. 因事因人而異的指揮方式搭配
三、全員“素養”的實(shí)施技巧
1. 上班前5分鐘，下班后10分鐘的例行3S管理要求
案例：某企業(yè)通過(guò)交接班實(shí)現員工相互檢查的方法
2. 現場(chǎng)聯(lián)合檢查實(shí)施流程與注意事項
案例：某企業(yè)將“敵我矛盾”轉化為“人民內部矛盾”的全員檢查方法
3. 現場(chǎng)單點(diǎn)教育方法
案例：某企業(yè)現場(chǎng)5S單點(diǎn)教育方法實(shí)施
 
課后作業(yè)：
1. 學(xué)員企業(yè)樣板車(chē)間平面布局設計
2. 學(xué)員企業(yè)目視化管理現狀水平自測與改善計劃
3. 學(xué)員企業(yè)目視化管理現場(chǎng)改善OPL培訓


TPM全面生產(chǎn)維護管理
 
課程背景：
TPM（Total productive maintenance）：全員生產(chǎn)維護保養，TPM是一個(gè)全員參與性的工廠(chǎng)管理活動(dòng)，以追求生產(chǎn)系統綜合效率極限化和追求生產(chǎn)設備零故障、零災害為目標，推崇預防與實(shí)踐的管理思想，逐漸改變人對設備及現場(chǎng)的看法，從而構筑全面規范化的高效生產(chǎn)系統。
TPM自70年代提出， 歷經(jīng)多年完善與推進(jìn)，長(cháng)盛不衰，全世界500強企業(yè)孜孜不倦地導入和推進(jìn)TPM活動(dòng)，是TPM成為驅動(dòng)企業(yè)向前發(fā)展的內在動(dòng)因。
先進(jìn)的設備管理理念與制度建設是制造型企業(yè)降低成本，增加效益的最直接，最有效的途徑。TPM活動(dòng)就是以全員參與的小組方式，創(chuàng )建設計優(yōu)良的設備管理與實(shí)施系統，提高現有設備的最有效運用，實(shí)現安全性和高質(zhì)量，防止錯誤發(fā)生，從而使企業(yè)達到降低成本和全面生產(chǎn)效率的提高。
 
課程收益：
● 明確TPM對企業(yè)的重要性，從而激發(fā)員工自覺(jué)推進(jìn)TPM
● 了解TPM活動(dòng)實(shí)施的步驟，掌握實(shí)施方法和技巧
● 掌握OEE的計算方法和如何改善OEE
● 認識設備管理價(jià)值和發(fā)現制造過(guò)程中的浪費，并消除浪費
● 幫助學(xué)員建立和維護設備的歷史記錄，評價(jià)目前的TPM水平
 
課程時(shí)間：2天 ，6小時(shí)/天
課程對象：企業(yè)總經(jīng)理、副總經(jīng)理、中高層管理者和生產(chǎn)（制造）部經(jīng)理、主管、設備管理部經(jīng)理、主管、現場(chǎng)班組長(cháng)、制造或工藝工程師，以及對TPM推行感興趣的人士。
課程方式：案例教學(xué)、互動(dòng)式啟發(fā)教育
 
課程大綱
前期導入：
OEE是達成設備效率的一種方法，OEE，英文是「Overall Equipment Effectiveness」，中文則翻譯為「設備總合效率」；OEE是實(shí)踐TPM過(guò)程中，衡量設備關(guān)連損失，并加以改善，所以以達成設備效率化的一種方法。
OEE在TPM中的角色重不重要，得先看企業(yè)的產(chǎn)業(yè)特性，如果是設備價(jià)值不高的企業(yè)，OEE則相對沒(méi)那么重要，但是對于設備價(jià)值高的企業(yè)而言，OEE是非常重要的指標。
OEE在TPM中，應該可以算是衡量TPM成效的關(guān)鍵指標。
 
第一講：TPM的核心意義
一、TPM的發(fā)展趨勢
二、衡量TPM的關(guān)鍵指標——OEE的計算方法
演練：學(xué)員自評企業(yè)OEE水平
1. 了解生產(chǎn)過(guò)程七大浪費
2. TPM的定義與六大觀(guān)念
三、TPM活動(dòng)的八大支柱
 
第二講：生產(chǎn)計劃組織對提高設備利用率的作用
   計劃負荷又稱(chēng)為工時(shí)計劃(以工時(shí)作為負荷與能力的測定基準)，在生產(chǎn)計劃里只是基本的機能。此計劃為追求工作量(負荷)與能力(人、機)的平衡而擬定。為使生產(chǎn)計劃尤其是日程計劃切實(shí)可行，有一可靠的負荷計劃是必不可少的；
   OEE中的時(shí)間稼動(dòng)率定義為計劃工時(shí)與可用工時(shí)比值，即計劃負荷率；所以通過(guò)提升計劃負荷能力從而提高OEE業(yè)績(jì)，是TPM的關(guān)鍵手段之一。
1. 主生產(chǎn)計劃的核心原則——制造資源的充分利用
案例：某企業(yè)主生產(chǎn)計劃策劃的流程與產(chǎn)銷(xiāo)協(xié)調方法
2. 拉動(dòng)生產(chǎn)的基本方法
案例：某企業(yè)推動(dòng)生產(chǎn)排程的困惑與瓶頸拉動(dòng)改善的收益
3 .拉動(dòng)生產(chǎn)的核心條件——產(chǎn)線(xiàn)平衡改善技巧
案例：鈑金加工單元式布局案例剖析
 
第三講：設備保全管理對提高設備利用率的作用
    設備完好率是指完好的生產(chǎn)設備在全部生產(chǎn)設備中的比重，是反映企業(yè)設備技術(shù)狀況和評價(jià)設備管理工作水平的一個(gè)重要指標，也是設備管理的基本依據。
    設備保全是為了使設備處于安全、穩定的工作狀態(tài)的主要方法，其方式主要分四類(lèi)：定期保全、預防保全、事后保全、改良保全，它們有各自的特點(diǎn)和適用范圍。
一、TPM自主保全活動(dòng)的開(kāi)展
1. 自主保全的意義和作用
2. 自主保全的推行方法
3. 設備保全基準的制定
4. 靜態(tài)的設備管理模式
1）設備的檢查與點(diǎn)檢
2）設備點(diǎn)檢的分類(lèi)和內容
3）設備點(diǎn)檢的實(shí)務(wù)方法
4）設備的維護
二、預防保全管理
1. 預防保全的管理思路
2. 如何才能成功地推行預防保全
1）設備維護的基本原則
2）設備維護的具體內容
3）設備日常維護應注意的要項
4）關(guān)鍵設備維護的四定
5）如何開(kāi)展關(guān)鍵設備的“特護”工作
6）關(guān)鍵設備的特護有哪些特殊要求
3. 保全的類(lèi)別與職責劃分
 
第四講：標準化作業(yè)與品質(zhì)保全對提高設備利用率的作用
標準化作業(yè)控制的目的是優(yōu)化作業(yè)過(guò)程，提升人、機匹配程度，在減少人、機間相互等待時(shí)間的同時(shí)減輕員工勞動(dòng)強度，進(jìn)而提高員工作業(yè)能力和工廠(chǎng)產(chǎn)出效率；。這與傳統制造現場(chǎng)羅列操作步驟、堆砌質(zhì)量要求的作業(yè)指導書(shū)不可同日而語(yǔ)。
1. 標準化作業(yè)與多技能員工培養
案例：某企業(yè)標準化作業(yè)對降低用工條件，實(shí)現批量招生上崗的幫助
2. 加工過(guò)程標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)優(yōu)化作業(yè)順序實(shí)現效率提升
3. 搬運過(guò)程標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)物料搬運同步化作業(yè)流程改善
4. 快速換模的標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)快速換模標準化作業(yè)改善
5. 設備維護標準化作業(yè)
案例：某企業(yè)全面設備維護保養標準化作業(yè)范例
6. 失誤性問(wèn)題的六大原因與防錯方法
案例：生產(chǎn)過(guò)程中實(shí)現員工崗上技能教練的方法
7. 組間與組內變差型號對從資源方向或管理方向實(shí)施一致性質(zhì)量改進(jìn)的判斷
 
第五講：個(gè)別改善活動(dòng)對提高設備利用率的作用
個(gè)別改善是對重復故障、瓶頸環(huán)節、損失大、故障強度高的設備進(jìn)行有針對性的消除故障（損失）、提升設備效率的活動(dòng)。
一、三種設備問(wèn)題分析方法
1. 運用魚(yú)骨圖及4M1E展開(kāi)設備故障分析
2. 運用關(guān)聯(lián)圖及4why展開(kāi)設備故障分析
3. 運用PM物場(chǎng)分析理論展開(kāi)設備故障分析
二、4M的16種損失分析
三、TRIZ創(chuàng )新理論對改善活動(dòng)的啟發(fā)
1. TPM改善中常見(jiàn)的TRIZ思想應用案例
2. 矛盾問(wèn)題的TRIZ解法介紹
四、OPL在線(xiàn)培訓與技能教育對生產(chǎn)綜合利用率提升的作用
五、設備初期管理方法
六、現場(chǎng)5S管理在TPM活動(dòng)中的作用與推進(jìn)要點(diǎn)
 
第六講：TPM推行的步驟與標準化管理
一、TPM實(shí)施的六大步驟
1. 識別維修需求及標識缺陷，實(shí)施初始的清潔和檢查；
2. 提出預防性維護計劃，TPM小組建立操作工和維修人員的TPM計劃；
3. 指導操作工掌握TPM方法，以及早發(fā)現問(wèn)題；
4. 指導維修工掌握TPM方法，使機器在失效前進(jìn)行維修；
5. 實(shí)施5S管理及組織活動(dòng)，確保計劃執行；
6. 全員個(gè)別改善的推進(jìn)
二、TPM標準化化管理
1. 設備檔案卡建設
2. 設備故障樹(shù)分析
3. 自主保全基準書(shū)建設
4. 點(diǎn)檢作業(yè)檢查表建設
5. 目視化TPM方法
6. 設備清潔保養記錄管理
7. OEE統計管理
8. 個(gè)別改善流程與表格
9. OPL流程與實(shí)施方法
智泰咨詢(xún)公司給企業(yè)提供專(zhuān)業(yè)的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務(wù)，給企業(yè)提供免費上門(mén)調研服務(wù)，給企業(yè)免費提供5S,6S管理/TPM管理定制化落地輔導方案。
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