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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

  • 咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

    1.咨詢(xún)費用比同行低30%以上;
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    4.咨詢(xún)項目指標100%達成；
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  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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穩中求細：精細化管理模式

穩中求細：精細化管理模式

時(shí)間:2023-11-23 16:40來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
精細化不是什么新東西，作為一種追求精益求精的努力，自古以來(lái)那些做事認真的人就已經(jīng)在做了。但作為現代工業(yè)化時(shí)代的一個(gè)管理概念......
課程背景：
      中國房地產(chǎn)界的領(lǐng)頭羊萬(wàn)科集團的董事長(cháng)王石先生說(shuō)：萬(wàn)科的下一個(gè)十年要致力于“精細化”。 精細化不是什么新東西，作為一種追求精益求精的努力，自古以來(lái)那些做事認真的人就已經(jīng)在做了。但作為現代工業(yè)化時(shí)代的一個(gè)管理概念，最早是由日本的企業(yè)在20世紀50年代提出的。市場(chǎng)是看不見(jiàn)硝煙的戰場(chǎng)，任何企業(yè)要在其中生存并獲得發(fā)展，就必須面對競爭。商業(yè)競爭中從來(lái)都沒(méi)有“諾亞方舟”，唯有砍掉一切浪費，降低成本，提升利潤，進(jìn)而獲得持續競爭優(yōu)勢，才能沖破槍林彈雨得以生存。為企業(yè)降低成本，引爆利潤指出了一條科學(xué)的路徑，并從精益管理的角度著(zhù)手，提供更多行之有效的方法。
       本課程結合中國企業(yè)精細化發(fā)展階段與實(shí)際現狀，強調中高層管理者是如何看待精細化管理的心智模式，并結合生動(dòng)而有趣的實(shí)際案例，全面并細致地提出了獨特的精細化管理的策略，思維和方法，技巧。經(jīng)過(guò)不斷的提煉，精心篩選，從而找到用精細化管理維度來(lái)解決問(wèn)題的最佳方案。通過(guò)情景化學(xué)習后，讓我們一起研究精細化管理，踐行精細化管理，以及完善精細化管理系統，努力促進(jìn)精細化管理成為企業(yè)全員工的工作習慣。
 
課程收益：
● 樹(shù)立超群的精細化理念，推動(dòng)全員工主動(dòng)參與精細化管理的改善活動(dòng)
● 掌握精細化管理的實(shí)施流程和關(guān)鍵點(diǎn)，提升精細化管理系統的有效性
● 推動(dòng)精細化管理的方法論，提升業(yè)務(wù)流程的效能，降低流程運營(yíng)成本
● 掌握解決跨部門(mén)問(wèn)題的方法，強化部門(mén)間相互連接力和流程的順暢性
● 優(yōu)化精細化管理的系統，提升組織結構的效能和關(guān)鍵業(yè)務(wù)流程的效率
● 強化精細化管理系統在場(chǎng)景化的應用，提升生產(chǎn)交貨準時(shí)率和合格率
● 掌控精細化人才培育的能力，批量復制特殊崗位核心能力和多技能工
 
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對象：總裁、總經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理/主管、技術(shù)經(jīng)理/主管、研發(fā)經(jīng)理/主管、生產(chǎn)經(jīng)理/主管、物流與采購經(jīng)理/主管、成本會(huì )計
課程方式：錄像觀(guān)賞＋工具復制+案例分析+實(shí)戰模擬+疑難問(wèn)答＋精彩點(diǎn)評
 
課程大綱
第一講：創(chuàng )新性精細化管理模式
一、心：精細化管理的心智力
1. 野蠻制造：中小企業(yè)精細管理瓶頸
1）缺乏標準化
2）職責不清晰
3）意識不強化
4）計劃不周密
2. 缺乏正確的精細化管理指導思想
3. 部門(mén)協(xié)調不周帶來(lái)的精細化困難
4. 全面提升全員工作精細化意識
5. 業(yè)務(wù)鏈精細化的定位與成果
研討：精細化到底跟我有什么關(guān)系？
二、道：精細化管理的思維力
1. 中小企業(yè)精細化管理的三階段
1）從野蠻化到標準化
2）從標準化到精細化
3）從精細化到習慣化
2. 精細化管理的核心理念
1）細致：把握好工作中的每一個(gè)細節
2）完整：確保細節改善過(guò)程的完整性
3）可控：在適當能力范圍之內做調整
3）精準：為目標為導向處理員工事情
3. 精細化管理的二八原則和ABC法
4. 成功導入精細化管理的制度和機制
三、術(shù)：精細化管理的行動(dòng)力
1. 精細化系統導入的三部曲
1）目標管理：精細化管理的核心
2）制度管理：精細化管理的保障
3）個(gè)性管理：精細化管理的境界
2. 精細化管理系統的實(shí)施重點(diǎn)
1）方向：明確精細化管理的方向
2）整合：流程與規劃的有效整合
3）考核：以成本角度為考核體系
4）信息：構建精細化的信息平臺
5）素養：注重訓練精細化的人才
研討：如何避免精細化管理失敗
3. 精細化管理系統的推進(jìn)方案
1）精細化系統推行的基礎建設
2）精細化系統推行的基本步驟
3）精細化項目推行委員會(huì )職責
4）精細化項目推廣的管理機制
5）精細化項目體系的項目管理
案例：CKT公司精細化解決方案
 
第二講：智能制造與精細化管理
一、系統化管控
1. 標準化制造與規范化管理
2. 規范化管理的四項關(guān)鍵任務(wù)
1）員工職業(yè)化
2）工作標準化
3）流程精簡(jiǎn)化
4）組織扁平化
3. 生產(chǎn)精細化的定位與職能
4. 精細化在生產(chǎn)流程優(yōu)化中的應用
1）診斷：業(yè)務(wù)流程中存在的問(wèn)題
2）匹配：有效解決問(wèn)題的方法論
3）方案：業(yè)務(wù)流程改進(jìn)具體措施
5. 班組精細化流程建設的工具箱
1）流程選擇工具：80/20法則
2）流程分析工具：特性要因圖
3）流程繪制工具：流程圖表化
6. 三種方法建設班組實(shí)效制度
1）制度公約化：班組制度落實(shí)到位
2）制度透明化：人人都可以管理者
3）標準合理化：人人都可以做到的
二、模式化管控
1. 精細化在現場(chǎng)八大浪費管理的應用
2. 精細化在現場(chǎng)目視化管理的應用
3. 精細化在生產(chǎn)物料管理的應用
4. 精細化在生產(chǎn)需求與計劃的應用
5. 精細化在生產(chǎn)創(chuàng )新性改善的應用
6. 精細化在生產(chǎn)人才管理的應用
1）省人：?jiǎn)T工清閑不是員工的錯
2）少人：最少的人做有結果的事
三、安全化管控
1. 安全生產(chǎn)管理組織委員會(huì )與職責
2. 安全生產(chǎn)及安全事故的解決化方案
3. 樹(shù)立全員安全生產(chǎn)及事故安全意識
4. 避免和減少事故損失的安全技術(shù)
5. 重大安全風(fēng)險源辯識與監控
6. 重大事故應急救援體系響應程序 
研討：安全生產(chǎn)重在堅持“防患于未然”
 
第三講：精益質(zhì)量與精細化管理
一、精細化在質(zhì)量管控中的應用
1. 現場(chǎng)質(zhì)量管理的金字塔模式
2. 搞好質(zhì)量管理的四鐵精神
3. 質(zhì)量管理的五大基本誤區
4. 質(zhì)量管理的四個(gè)等級
5. 影響質(zhì)量的四大危機
6. 品質(zhì)成本分析與管控流程
7. 如何建立質(zhì)量管理規范
8. 現場(chǎng)質(zhì)量管控與精細化
1）4個(gè)及時(shí)
2）5項檢查
3）6個(gè)動(dòng)作
案例：CKT公司停機停線(xiàn)管理制度
二、精細化在質(zhì)量改進(jìn)中的應用
1. 讓事情更成功的價(jià)值四素
1）目標：如何有效的設定目標
2）策劃：以終為始的做事路徑
3）震憾：效果倍增的工作技巧
4）落地：以節點(diǎn)為進(jìn)度的監控
2. 面對目標時(shí)容易產(chǎn)生的阻礙
3. 5 Why-簡(jiǎn)易問(wèn)題分析法
4. 三圖一表工程-簡(jiǎn)易問(wèn)題分析法
5. 現場(chǎng)改進(jìn)的基本方向與策略
案例：CKT現場(chǎng)改善的標桿成果
三、精細化在人才培養中的應用
1. 人才培養體系要解決的問(wèn)題
2. OJT多技能矩陣式培訓與認證
3. 特殊崗位員工的培訓與認證
4. 有效學(xué)習的路徑圖
5. 培訓需求調查體系
6. 人才培養體系模型
1）理念：公司培養人員的基本理念
2）組織：培養參與角色及崗位職責
3）流程：培養的程序、制度、信息系統
案例：CKT公司的多技能工及認證
第四講：安全設備與精細化管理
一、設備的初期管理
1. 設備的規劃：系統性布局
2. 設備的選擇：目標性選擇
3. 設備的評估：標準性評價(jià)
4. 設備的采購：流程化購買(mǎi)
5. 設備的調試：方向性試驗
6. 設備的驗收：結果性確認
7. 設備的試產(chǎn)：高質(zhì)量試產(chǎn)
二、設備的綜合管理
1. 3W-設備管理體系
1）我操作：有品質(zhì)的技能
2）我維修：有效率的作業(yè)
3）我保養：有目標的維護
2. 消除瓶頸：設備優(yōu)化的關(guān)鍵
3. 柔性生產(chǎn)：精益化設備優(yōu)化
4. 設備的系統性保養
1）一級保養：?jiǎn)T工自主
2）二級保養：組長(cháng)擔當
5. 創(chuàng )新性TPM管理
三、設備的事故管理
1. 識別設備管理的潛在風(fēng)險
2. 如何有效應對設備重大事故
3. 設備事故處理響應培訓
4. 設備事故管理制度
5. 設備事故管理辦法
6. 設備事故管理規定
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