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5S/6S管理+TPM管理咨詢(xún)專(zhuān)家

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  • 專(zhuān)業(yè)+敬業(yè)

               智泰顧問(wèn)均來(lái)自于三星、華為、豐田、松下、富士康等世界著(zhù)名公司，并有20年及30家以上企業(yè)的咨詢(xún)經(jīng)驗及成功案例。他們實(shí)戰經(jīng)驗豐富，有標準、有方法、有案例，經(jīng)過(guò)多年的理論實(shí)踐和智慧累積，深受眾多企業(yè)的認同和信賴(lài)，追求與客戶(hù)共贏(yíng)的核心價(jià)值觀(guān)去服務(wù)好每一家客戶(hù)。

  • 手把手咨詢(xún)輔導

             智泰顧問(wèn)以理論+實(shí)踐（手把手咨詢(xún)輔導）為主，以現場(chǎng)三現事實(shí)為依據提出改善建議，以給企業(yè)培養管理及技術(shù)人才為核心而實(shí)行手把手的咨詢(xún)輔導，確保企業(yè)的干部及員工能熟練掌握及推廣咨詢(xún)項目的內容，確保您的企業(yè)在穩健中得到變革與持續發(fā)展。
     

  • 一次咨詢(xún)持續服務(wù)

               智泰咨詢(xún)遵從一次咨詢(xún)后可持續免費疑問(wèn)解答服務(wù)的承諾，我們定期對企業(yè)持續反饋的核心問(wèn)題，組織專(zhuān)家團隊進(jìn)行攻關(guān)并給客戶(hù)提出解決方案，我們有線(xiàn)上線(xiàn)下隨時(shí)的咨詢(xún)回復，確保您的滿(mǎn)意為止。
     

  • 咨詢(xún)性?xún)r(jià)比高

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    5.一次咨詢(xún)持續服務(wù)；
    6.先咨詢(xún)后收費；
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  • 優(yōu)秀案例

  • 6S管理咨詢(xún)公司案例_持續改進(jìn)

    深圳智泰下屬6S咨詢(xún)公司在國內對不同行業(yè)推進(jìn)6S管理，98%以上取得非常滿(mǎn)意的效果，智泰專(zhuān)業(yè)團隊三天為企業(yè)打造成功6~8個(gè)標桿車(chē)間。

  • 5S管理咨詢(xún)公司案例_三天打造

    智泰咨詢(xún)下屬的5S管理公司首創(chuàng )的產(chǎn)品三天一標桿，三天一條線(xiàn)，三天締造6~8個(gè)標桿車(chē)間，智泰咨詢(xún)專(zhuān)業(yè)的顧問(wèn)團隊為企業(yè)的5S管理快速打造已形成一套標準化內容。

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_全面改善

    深圳智泰下屬TPM咨詢(xún)公司推進(jìn)的TPM管理不僅僅是設備管理，而是企業(yè)的全面改善，智泰專(zhuān)業(yè)團隊以現場(chǎng)三現為主展開(kāi)企業(yè)的持續改進(jìn)，幫助企業(yè)提升管理水平，促進(jìn)企業(yè)可持續發(fā)展，最終達成行

  • TPM管理咨詢(xún)公司案例_設備故障

    智泰咨詢(xún)下屬的TPM咨詢(xún)公司為企業(yè)推進(jìn)的TPM管理活動(dòng)中，為企業(yè)設備故障率下降推進(jìn)了大量的制度及標準，通過(guò)全員消除設備的缺陷并改善及復原，并對設備進(jìn)行部分改良，促進(jìn)設備長(cháng)期穩定運

  • 精益生產(chǎn)咨詢(xún)案例_自動(dòng)檢測生

    世界級制造及精益管理是智泰人一生追求的理想，智泰咨詢(xún)在企業(yè)推進(jìn)精益生產(chǎn)后平均生產(chǎn)效率提升35%以上。

  • 精益生產(chǎn)案例_生產(chǎn)效率提升

    在精益生產(chǎn)中車(chē)間經(jīng)常要改進(jìn)的內容是生產(chǎn)線(xiàn)上的生產(chǎn)平衡率問(wèn)題，目前國內加工型企業(yè)的生產(chǎn)平衡率只有65%左右，智泰專(zhuān)業(yè)團隊在企業(yè)推進(jìn)生產(chǎn)平衡率平均提升到85%以上。

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精益生產(chǎn)培訓

精益生產(chǎn)培訓

時(shí)間:2023-11-24 15:12來(lái)源:原創(chuàng ) 作者:智泰咨詢(xún) 點(diǎn)擊: 次
精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱(chēng)“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內對豐田生產(chǎn)方式的研究、應用并發(fā)展..
智泰咨詢(xún)公司給企業(yè)提供專(zhuān)業(yè)的5S管理,6S管理,TPM管理落地輔導與培訓服務(wù)；給企業(yè)提供免費上門(mén)調研服務(wù)，給企業(yè)免費提供5S,6S管理,TPM管理定制化落地輔導方案。
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智泰咨詢(xún)公司承諾達成以下共同約定的三大目標：
一、企業(yè)形象影響力提升：
手把手指導打造一個(gè)規范、整潔、高效、安全的工作環(huán)境，隨時(shí)可參觀(guān)，可檢查，可介紹的生產(chǎn)標桿現場(chǎng)---提升企業(yè)新訂單接單率；
二、企業(yè)管理人才培養：
給企業(yè)培養一批熟練掌握6S管理、TPM管理、精益管理、QC七工具、8D改善法等等管理工具的優(yōu)秀人才---確保企業(yè)可持續高速發(fā)展；
三、生產(chǎn)各項指標提升：
生產(chǎn)效率提升50%以上；產(chǎn)品質(zhì)量提升度30%以上；生產(chǎn)經(jīng)營(yíng)成本下降10%以上；設備故障率下降70%以上---確保成為行業(yè)標桿和最高競爭力企業(yè)。

精益生產(chǎn)管理培訓內容
課程背景：
       精益生產(chǎn)（LeanProduction），簡(jiǎn)稱(chēng)“精益”，是衍生自豐田生產(chǎn)方式的一種管理哲學(xué)。包括眾多知名的制造企業(yè)以及麻省理工大學(xué)教授在全球范圍內對豐田生產(chǎn)方式的研究、應用并發(fā)展，促使了精益生產(chǎn)理論和生產(chǎn)管理體系的產(chǎn)生，該體系目前仍然在不斷演化發(fā)展當中。從過(guò)去關(guān)注生產(chǎn)現場(chǎng)的Kaizen轉變?yōu)閹齑婵刂?、生產(chǎn)計劃管理、流程改進(jìn)（流程再造）、成本管理、員工素養養成、供應鏈協(xié)同優(yōu)化、產(chǎn)品生命周期管理（產(chǎn)品概念設計，產(chǎn)品開(kāi)發(fā)，生產(chǎn)線(xiàn)設計，工作臺設計，作業(yè)方法設計和改進(jìn)）、質(zhì)量管理、設備資源和人力資源管理、市場(chǎng)開(kāi)發(fā)及銷(xiāo)售管理等企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理涉及的諸多層面。
精益管理是通過(guò)系統結構、人員組織、運行方式和市場(chǎng)供求等方面的變革，使生產(chǎn)系統能很快適應用戶(hù)需求不斷變化，并能使生產(chǎn)過(guò)程中一切無(wú)用、多余的東西被精簡(jiǎn)，最終達到包括市場(chǎng)供銷(xiāo)在內的生產(chǎn)的各方面最好結果的一種生產(chǎn)管理方式。與傳統的大生產(chǎn)方式不同，其特色是“多品種”，“小批量”。
車(chē)間布局LAYOUT，生產(chǎn)線(xiàn)的排布，以及工序都是影響生產(chǎn)效率和質(zhì)量的重要因素，識別八大浪費，標準化，看板以及零庫存，通過(guò)VSM價(jià)值流程圖的方式進(jìn)行系統化梳理，最終達到LeadTime縮短，實(shí)現JIT（JustInTime）。
課程收益：
● 理解什么是八大浪費
● 學(xué)會(huì )識別八大浪費
● 學(xué)會(huì )節拍的計算方法
● 學(xué)會(huì )怎樣根據節拍調整生產(chǎn)節奏
● 學(xué)會(huì )什么是精益標準化
● 學(xué)會(huì )精益化現場(chǎng)看板管理方法
● 理解什么是拉動(dòng)式生產(chǎn)
● 拉動(dòng)式生產(chǎn)與推動(dòng)式生產(chǎn)優(yōu)點(diǎn)與區別
● 重新理解精益思想的“價(jià)值”
● 學(xué)會(huì )計算線(xiàn)平衡方法
● 學(xué)會(huì )怎樣利用線(xiàn)平衡提升生產(chǎn)效率
● 學(xué)會(huì )基本的動(dòng)作分析技巧
● 理解現場(chǎng)IE動(dòng)作改善
● 學(xué)會(huì )現場(chǎng)IE時(shí)間觀(guān)測
● 理解車(chē)間精益化布局的方法
● 學(xué)會(huì )什么是現場(chǎng)精益物流
● 學(xué)會(huì )什么是現場(chǎng)精益信息流
課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天
課程對象：中高層管理人員，生產(chǎn)經(jīng)理，車(chē)間主管，班組長(cháng)，質(zhì)量經(jīng)理，工程經(jīng)理
課程方式：講師講授+案例分析+視頻互動(dòng)+角色扮演+情景模擬+實(shí)操演練
課程模型：
 
 
課程大綱
導引：精益生產(chǎn)概念
1. 精益生產(chǎn)起源與發(fā)展
2. 什么是精益思想
3. 精益思想與車(chē)間管理的銜接
4. 精益思想與質(zhì)量控制
 
第一講：精益車(chē)間布局設計
一、精益核心思想
1. 什么是精益
1）“精”與“益”
2）精益與生產(chǎn)
2. 什么是價(jià)值
3. 什么是浪費
1）精益中浪費含義
2）什么是八大浪費
3）怎樣識別八大浪費
3. 什么是物流
4. 什么是信息流
小組活動(dòng)：如何識別浪費
二、精益化車(chē)間布局
1. 車(chē)間布局基本原則
2. 車(chē)間“大”與“小”的哲學(xué)
3. 精益思想與車(chē)間布局的銜接
4. 如何做布局的Mockup
5. 如何計算精益化車(chē)間真實(shí)的使用面積
6. 一個(gè)流的設計原則
7. 精益布局設計中的信息流、人流與物流
小組活動(dòng)
 
第二講：精益目視化管理
一、目視化管理的原則
1. 何謂目視化管理
2. 目視化管理的目的
二、目視化管理的方法
1. 區域法
2. 看板法
3. 顏色法
4. 信息化法
5. 標準容器法
6. 定時(shí)法
三、目視化區域規劃
1. 三色五區法
2. 定時(shí)定量法
3. 周轉率法
四、目視化管理維持
1. 定期檢查
2. 定期維護更新
3. 規則嚴肅性
小組練習
 
第三講：節拍TT與線(xiàn)平衡
一、節拍TT
1. 什么是節拍
2. 節拍的意義
3. 怎樣靈活使用節拍
4. 節拍對車(chē)間布局的影響
5. 節拍練習
二、線(xiàn)平衡
1. 什么是線(xiàn)平衡
2. 怎樣計算線(xiàn)平衡
3. 怎樣使用線(xiàn)平衡提升效率
4. 小組線(xiàn)平衡練習
小組練習互動(dòng)
 
第四講：IE時(shí)間觀(guān)測
一、時(shí)間觀(guān)測概念
1. 什么是時(shí)間觀(guān)測
2. 時(shí)間觀(guān)測的意義
3. 怎樣用時(shí)間觀(guān)測數據解決問(wèn)題
二、時(shí)間觀(guān)測方法
1. 時(shí)間觀(guān)測前準備
1）時(shí)間觀(guān)測區域規劃
2）觀(guān)測人員培訓
3）觀(guān)測表格與工具準備
2. 時(shí)間觀(guān)測執行
3）時(shí)間觀(guān)測數據分析
4）將時(shí)間觀(guān)測數據用于改善生產(chǎn)
小組活動(dòng)：時(shí)間觀(guān)測練習
 
第五講：IE動(dòng)作分析
一、動(dòng)作分析概念
1. 什么是動(dòng)作分析
2. 動(dòng)作分析的目的
3. 怎樣使動(dòng)作分析用于提升效率
二、動(dòng)作分析方法
1. 什么是動(dòng)素
1）動(dòng)素研究
2）動(dòng)素識別
2. 什么是動(dòng)作級別
3. 現場(chǎng)觀(guān)測法
4. 影像記錄觀(guān)測法
5. 動(dòng)作觀(guān)測分析
6. 動(dòng)作分析結論用于改善效率
三、動(dòng)作經(jīng)濟原則
1. 雙手并用原則
2. 自由滑動(dòng)原則
3. 最小距離原則
4. 動(dòng)素最少原則
5. 連續圓滑原則
6. 減少注意力原則
7. 身高匹配原則
8. 動(dòng)作級別降低原則
 
第六講：快速切換原則
一、SMED快速換模
1. SMED概念
1）什么是SMED
2）SMED的價(jià)值
2. SMED實(shí)施方法
1）SMED四大原則
2）開(kāi)展SMED六步法
3）實(shí)施SMED八步驟
視頻欣賞&小組活動(dòng)：SMED
二、快速切換線(xiàn)
1. 快速切換線(xiàn)體的準備
1）人員準備
2）物料準備
3）設備準備
4）工裝夾具準備
5）作業(yè)SOP準備
2. 清線(xiàn)方法
1）線(xiàn)體干凈的原則
2）只允許一種產(chǎn)品需要的物料存在
3）清線(xiàn)檢查
3. 清線(xiàn)后的檢查確認
4. 每次清線(xiàn)的時(shí)間記錄與對比
小組模擬：生產(chǎn)活動(dòng)練習
三、快速工裝設計原則
1. 杜絕螺絲原則
2. 快速夾頭原則
3. 免于調試原則
4. 通用基座原則
5. 人體工學(xué)原則
6. 免于維護原則
7. 壽命自記原則
 
第七講：流程優(yōu)化
一、流程優(yōu)化概念
1. 什么是流程
1）增值流程
2）不增值流程
2. 什么是流程優(yōu)化
3. 流程優(yōu)化對效率的意義
4. 流程優(yōu)化對質(zhì)量的意義
二、流程優(yōu)化方法
1. 選定流程范圍
2. 選定流程優(yōu)化小組
3. 對小組進(jìn)行流程優(yōu)化培訓
4. CMDA方法
5. ECSR方法
6. 長(cháng)城圖法
7. VSM介紹
三、流程優(yōu)化應用效率改善
四、流程優(yōu)化效果追蹤
 
第八講：自動(dòng)化原則
一、傳統自動(dòng)化
1. 傳統自動(dòng)化的特點(diǎn)
2. 傳統自動(dòng)化的弊端
二、傳統自動(dòng)化
1. 精益自動(dòng)化設計理念
2. 人機分離原則
3. 機器自我檢查原則
4. 機器與節拍設計保持平衡原則
5. 易于TPM原則
 
第九講：課程收尾
1. 回顧課程
2. 答疑解惑
3. 落實(shí)宣言
4. 合影道別

培訓風(fēng)采：

TPM管理培訓內容請查閱：
http://www.ejyjk.cn/a/zixunxiangmu/20210218/835.html

(責任編輯：智泰咨詢(xún))
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